Механический завод

 

Содержание

Введение                                                                                                                     5

1 История «Воронежского механического завода»                                               6

2 Литейное производство                                                                                         7

2.1 Литье в разовые песчано-глинистые  формы                                             7

2.2 Специальные способы литья                                                                        7

2.3 Литье в кокиль                                                                                               8

2.4 Литье под давлением                                                                                     9

2.5 Центробежный способ литья                                                                        9

2.6 Литье по выплавляемым моделям                                                             10

2.7 Литье в оболочковые формы                                                                      10

3 Обработка металлов давлением                                                                          11

3.1 Термомеханическая обработка металла                                                    11

3.2 Прокатка металлов                                                                                      12

3.3 Волочение металла                                                                                      13

3.4 Прессование металла                                                                                   14

3.5 Ковка и штамповка металла                                                                       15

4 Электроэрозионная обработка                                                                            16

4.1 Рабочая среда                                                                                               16

4.2 Общая характеристика процесса электроэрозионной обработки           17

4.2.1 Прошивание отверстий                                                                   17

4.2.2 Маркирование                                                                                   18

4.2.3 Вырезание                                                                                         18

4.2.4 Шлифование                                                                                      18

5 Обработка заготовок на металлорежущих  станках                                           19

5.1 Обработка заготовок на фрезерных  станках                                             19

5.2 Обработка заготовок на токарных  станках                                               21

5.3 Обработка заготовок  на шлифовальных станках                                     22

Вывод                                                                                                                        23

Список литературы                                                                                                  24

 

         

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Воронежский механический завод (ВМЗ) - уникальный производственный комплекс с полным технологическим циклом создания и серийного производства жидкостных ракетных двигателей и оборудования для различных отраслей промышленности.

Воронежский механический завод  осуществляет серийное производство и  поставку жидкостных ракетных двигателей II и III ступеней РН «Протон-М», маршевые ЖРД I, II. III ступеней РН семейства «Ангара» (серийное изготовление), поршневые авиационные двигатели, агрегаты и узлы для железнодорожного и автомобильного транспорта, оборудование нефтегазового и сельскохозяйственного назначения.

Ознакомительная практика на ВМЗ проводится с целью получения практических базовых знаний и сведений о своей будущей специальности. Данная задача решается путем посещения: литейного, кузнечно-штамповочного, инструментального, сборочного цехов и ознакомления с современным металлообрабатывающим оборудованием, различных станков, в том числе и со станками с ЧПУ. Кроме того студентам необходимо получить навыки и приобрести основные сведения об измерениях исходных данных готовой продукции в центрально-измерительной лаборатории.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 История «Воронежского механического завода»

1 октября 1928 года в  Воронеже заработал завод по  производству очистительных машин - триеров. В ноябре 1931 года он был переименован в «Дизельный завод» и стал выпускать дизели для малой энергетики и речного флота.

Июль 1940 года: форсированными темпами  начался выпуск авиадвигателей М-11 для самолетов ПО-2.

Начало Великой Отечественной  войны - эвакуация в Андижан, где  за военный период изготовлено более 30 тысяч авиационных моторов для легкой авиации.

В 1946 году завод возрождает производство авиадвигателей в Воронеже.

1957-1958 годы - очередной этап научно-технического  развития завода: запуск в серийное производство ракетных двигателей на жидком топливе. Были освоены передовые - «космические» технологии: изготовлено уникальное оборудование, разработаны новые материалы и методики контроля.

Высокий технический потенциал  завода и профессионализм персонала  подтверждены успешными полетными испытаниями космической системы «Энергия-Буран», двигатели для которой изготовлены на ВМЗ, а также стабильным обеспечением систематических космических полетов ракет-носителей «Союз», «Протон» и др.

Параллельно предприятие производит поршневые авиационные двигатели, агрегаты и узлы для железнодорожного и автомобильного транспорта, а также  оборудование для переработки сельхозпродукции и др.

В начале 90-х годов в сотрудничестве с ОАО «Газпром» освоено производство нефтегазового оборудования, соответствующего мировым стандартам качества API (Американского Нефтяного института) и ISO (Международной организации стандартизации).

Указом Президента Российской Федерации  от 3 февраля 2007 года ВМЗ стал структурным  подразделением ГКНПЦ им. М.В. Хруничева. Это повысило статус и расширило  возможности предприятия как  производителя ракетной техники.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Литейное производство

Литейным производством называют процессы получения фасонных изделий (отливок) путем заливки расплавленного металла в полую форму, воспроизводящую форму и размеры будущей детали. После затвердевания металла в форме получается отливка — заготовка или деталь. Отливки широко применяют в машиностроении, металлургии и строительстве.

Однако наряду с такими достоинствами литейного производства, как относительная простота получения и низкая стоимость отливок (особенно из чугуна), возможность изготовления сложных деталей из хрупких металлов и сплавов, он имеет и ряд существенных недостатков: прежде всего, довольно низкая производительность труда, неоднородность состава и пониженная плотность материала заготовок, а следовательно, и их более низкие, чем заготовок, полученных обработкой давлением, прочностные характеристики.

2.1 Литье в разовые песчано-глинистые  формы

Литье в разовые песчано-глинистые  формы является наиболее распространенным и относительно простым способом получения отливок. Разовые песчано-глинистые формы могут быть приготовлены либо непосредственно в почве (в полу литейного цеха) по шаблонам, либо в специальных ящиках-опоках по моделям. В почве получают отливки крупногабаритных деталей (станин, колонн и т.д.), более мелкие отливки обычно получают в опочных формах.

2.2 Специальные способы литья

В последние годы в литейном производстве повсеместно внедряются специальные способы литья, имеющие ряд преимуществ по сравнению с традиционным литьем в разовые песчано-глинистые формы. Удельный вес отливок, получаемых специальными способами, неуклонно увеличивается.

К специальным способам относят  литье: а) в постоянные металлические  формы (кокиль), б) центробежное, в) под давлением, г) в тонкостенные разовые формы, д) по выплавляемым моделям, е) корковое, или оболочковое, ж) электрошлаковое литье.

Специальные способы литья  позволяют получать отливки более  точных размеров с хорошим качеством поверхности, что способствует уменьшению расхода металла и трудоемкости механической обработки; повысить механические свойства отливок и уменьшить потери от брака; значительно снизить или исключить расход формовочных материалов; сократить производственные площади; улучшить санитарно-гигиенические условия и повысить производительность труда.

Большинство операций при  специальных способах литья легко  поддается механизации и автоматизации.

а – под давлением; б – центробежный.

Рисунок 1 Специальные способы литья

 

2.3 Литье в кокиль

Кокилем называют цельную  или разъемную металлическую  форму, изготовленную из чугуна или стали.

Кокили предназначены  для получения большого количества одинаковых отливок из цветных или железоуглеродистых сплавов. Стойкость кокилей зависит от материала и размеров отливки и самого кокиля, а также от соблюдения режима его эксплуатации. Ориентировочно стойкость чугунных кокилей составляет 200000 оловянно-свинцовых, 150000 цинковых, 50000 алюминиевых или 100...5000 чугунных отливок. Кокили целесообразно применять как в массовом, так и в серийном производстве (при партии отливок не менее 300...500 штук).

После затвердевания отливку  извлекают вытряхиванием или  при помощи выталкивателя.

 

2.4 Литье под давлением

Литье под давлением — один из наиболее производительных методов получения точных фасонных отливок из цветных металлов. Сущность способа заключается в том, что жидкий или кашицеобразный металл заполняет форму и кристаллизуется под избыточным давлением, после чего форму раскрывают и отливку удаляют.

По способу создания давления различают: литье под поршневым  и газовым давлением, вакуумное  всасывание, жидкую штамповку.

Литьем под давлением  производят детали приборов: барабанчики  счетных машин, корпусы фотоаппаратов  и корпусные детали массой до 50 кг, головки цилиндров мотоциклетных двигателей. В отливках можно получать отверстия, надписи, наружную и внутреннюю резьбу.

Пресс-формы изготовляют  из легированных инструментальных сталей (3Х2В8, ХВГ, Х12М и др.) и подвергают закалке с высоким отпуском. Стоимость  пресс-формы в 3...5 раз превышает  стоимость кокиля.

Стойкость пресс-форм в зависимости  от размеров и формы отливок составляет при литье из цинковых сплавов 300...500 тыс. отливок, из алюминиевых — 30...50 тыс., медных — 5...20 тыс. отливок. Производительность поршневых машин достигает 500 отливок в час.

2.5 Центробежный способ литья

Центробежный  способ литья применяется главным образом для получения полых отливок типа тел вращения (втулок, обечаек для поршневых колец, труб, гильз) из цветных и железоуглеродистых сплавов, а также биметаллов. Сущность способа состоит в заливке жидкого металла во вращающуюся металлическую или керамическую форму (изложницу). Жидкий металл за счет центробежных сил отбрасывается к стенкам формы, растекается вдоль них и затвердевает.

Длинные трубы и гильзы отливают на машинах с горизонтальной осью вращения, короткие втулки, венцы большого диаметра — на машинах с вертикальной осью вращения.

При рассматриваемом способе  литья отливки получаются плотными, очищенными от газов и неметаллических включений, с мелкозернистой структурой.

Центробежное литье высокопроизводительно (за I ч можно отлить 40...50 чугунных труб диаметром 200...300 мм), дает возможность получать полые отливки без применения стержней и биметаллические отливки последовательной заливкой двух сплавов (например, стали и бронзы).

К недостаткам способа  следует отнести высокую стоимость  форм и оборудования и ограниченность номенклатуры отливок.

2.6 Литье по выплавляемым моделям

Литье по выплавляемым моделям состоит в следующем. Металл заливают в разовую тонкостенную керамическую форму, изготовленную по моделям (также разовым) из легкоплавящегося модельного состава. Этим способом получают точные, практически не требующие, механической обработки отливки из любых сплавов массой от нескольких граммов до 100 кг.

Точность размеров и чистота  поверхности получаемых отливок  таковы, что позволяют сократить  объем механической обработки или  отказаться от нее, что особенно важно при изготовлении деталей из труднообрабатываемых сплавов.