Технология самолетостроения

 

 

Схема увязки заготовительной  и сборочной оснастки.

 

 

Наименование  деталей	Способ изготовления	Шаблоны
Обшивка	Гил. ножн.	ШК
Профиль	Штамп	ШК
Диафрагма	Оправка	ШК, ШРД, ШКС
Накладка	Форм блок	ШК,ШКС
Уголок	Штамп	ШК
Шпангоут	Оправка	ШК,ШКС
Окантовка	Форм блок	ШК
Стенка	Гил.ножн. Форм блок	ШК
Вкладыш	Форм блок	ШК, ШРД, ШКС

 

 

 

1.8. Разработка  рабочего технологического процесса.

 

 

1.8.1. На основании принятой схемы сборки производиться пооперационная разработка ТП.

 

Разработка рабочего техпроцесса является завершающим этапом, на котором формируется технологическая документация. В состав технологической документации входят следующие технологические карты:

• маршрутная карта - содержит технологические контрольные операции без переходов, которые могут быть объединены в задания;

 

• карта ТУ на поставку деталей - в них указываются отклонения от чертежей деталей и требования к деталям без чертежей (Б/Ч);
• карта изменений - в них вписывают изменения, внесенные в ТП.

 

Технологические карты  являются основным документом и содержат:

 

• данные о сборочной единице - номер чертежа изделия, номера деталей и нормалей;
• данные о составе оснащения - наименование, инвентарный номер, шифры для инструментов;
• данные о вспомогательных материалах - клее, смазке, герметике;
• данные о нормах времени.

 

Основной задачей проектирования ТП является выбор конкретного состава  и последовательности операций и  переходов, выбор конкретного оснащения, выбор исполнителей, расчет технико-экономических  показателей и выбор оптимального ТП.

 

 

1.8.2. Разработка условия поставки деталей на сборку

 

Технические требования на поставку деталей:

 

• Форма геометрических обводов определяется математической моделью.
• Основные геометрические размеры планера и его агрегатов определяется чертежом.
• Все детали планера должны быть изготовлены по чертежам.
• На деталях не допускается резкие переходы подрезы, трещины и другие концентраторы напряжения.

 

• Отливки и штамповки, имеющие отклонения по линейным и штамповочным размерам сверх допусков, указаны в чертежах, разрешается дорабатывать до нужных размеров механическим путем. При этом поверхность обрабатываемых поверхностей, если она не указана в чертежах, должна быть не более Rz 20.
• На поверхности листоштамповочных и профильных деталей (в том числе обшивочных, но только знакопеременной кривизны), допускаются отпечатки от инструмента на глубину, на достаточной толщине равной 5 (номинальная толщина) минус половины минусового поля допуска,
• Наружную поверхность обшивок зачистить до удаления следов инструмента, шероховатость зачистки Ra 1,25» Остаточная толщина не менее допустимой по ТУ на листы.
• Прямые углы торцов профилей не образмеренные величинами угла, могут быть изготовлены с допустимыми отклонениями ± 2 мм.
• Если при открытой малке необходимо сохранить плоскость полки профиля, произвести обработку профиля согласно эскизу.
• Детали, входящие в соединения с другими деталями, с применением внутришовной герметизации, должны иметь форму и размеры, учитывающие ее толщину (0,3 мм), если это оговорено в чертежах.
• Детали и элементы из листов профилей труб, допускаемые отклонения которых не оговорены в чертежах или специальных ТУ на изделие, должны изготавливать в соответствии с требованиями РТМ 1.4.1630-86. Предохранение поверхности обшивок от механических повреждений по ТИ.
• Выбор исходного состояния материалов из алюминиевых сплавов для деталей подвергающихся в процессе изготовления пластической деформации (вытяжка, подсечка, гибка) и необходимой при этом промежуточной термообработки, определяются технологическим процессом. Конечное состояние материала изготавливаемых деталей должно отвечать требованием чертежа.
• Листовые детали, подвергаемые химическому фрезерованию, обрабатывать согласно инструкции ВИАМ ПИ.
• Опилка острых кромок, углов, радиусов, снятие заусенцев и т.д. должны производится до нанесения покрытия.
• Размеры детали, допуски и шероховатость поверхности на них должны быть выполнены, проконтролированы, без учета покрытия, за исключением специально оговоренных в чертежах мест.
• Контроль наружного контура собранных агрегатов фюзеляжа в поперечном направлении производят фрагментами шаблонов по следующим шпангоутам: № 1, 2, 3.

 

Карта    технологического    согласования    поставки    (КТСП) документ, содержащий дополнение к чертежу технологические требования изготовления деталей, сборочной единицы, поставляемой на дальнейшую обработку   и   сборку.   КТСП   разрабатывается   на   формах   2087   при необходимости с картой эскизов форма 7.

 

КТСП может быть разработана  на одну деталь, сборочную единицу  или группу подобных по конструктивно-технологическим признакам деталей.

В КТСП может быть выполнен эскиз детали и изложены технические  требования, определяющие:

 

-  конструктивные и  технологические элементы, которые  следует выполнить и проконтролировать  (припуски на обрезку, механическую  обработку, диаметры и зоны расположения направляющих и сборочных отверстий;

 

- оснастку, необходимую  для изготовления и контроля  изделия.

 

 

 

 

1.8.3. Методы  и средства контроля, применяемые 

при сборки.

 

В самолетостроении вопросам качества изготовления деталей, узлов и агрегатов уделяется большое внимание, особенно это относится к прочности конструкции и надежности ее в эксплуатации. Прочность клепаного узла и заклепочного шва определяется нормами годности, по которым ведется их проектирование.

 

Требуемые размеры и  допустимая величина отклонения параметров, характеризующих сварной шов, устанавливается в технических условиях, которые учитывают назначение самолета.

 

После завершающей операции в технологическом процессе и  перед сдачей изделия БТК рабочий  должен самостоятельно осмотреть готовое изделие на наличие заусенцев, трещин и царапин на поверхности. Так же в процессе сборки рабочий должен периодически следить за качеством выполняемых им работ, это обосновано тем, что деталь имеет повышенное требование к качеству поверхности.

 

При проверке клепаного  шва к нему предъявляют:

 

• отсутствие механических повреждений на детали и заклёпках;
• закладная головка должна плотно прилегать к пакету (допускается зазор 0,05 мм, но не более 10% заклепок в клёпанном шве);
• размеры головок должны соответствовать нормам (проверяют шаблоном);
• потайная головка не должна западать (проверяют контрольной заклёпкой и прибором со стрелочным индикатором);

прямолинейность шва, шаг, ширина перемычек - должны лежать в  пределах допуска по чертежу.

Наиболее распространенными методами контроля являются:

• визуально-внешний контроль — проверяют отсутствие повреждений   на сварном шве, деталях;
• рентгенконтроль контроль:
• цветная дефектоскопия: магнитоконтроль:
• размер зазора между сопрягаемыми поверхностями деталей проверяют при помощи щупа;
• соответствие размеров отверстий - поверяют калибр-пробками;
• окончательный контроль - проверяют весь узел в целом на герметичность, отсутствие посторонних предметов и повреждений.

 

 

1.9.    Расчет    потребного    количества    оснастки    и    исполнителей, построение циклового графика сборки.

 

Потребное количество оснастки определяется по заданной программе, схеме  сборки и полученной в результате нормирования операций трудоемкости, такту сборки. Анализируется фронт  работ, подсчитывается необходимое количество рабочих мест и исполнителей. Компонуются сборочные задания, подсчитывается цикл. Производится анализ обеспечения такта выпуска изделий, полной загрузки исполнителей

 

 

 

 

 

 

 

2. Проектирование  сборочного приспособления.

 

2.1.     Составление    исходных    данных    на    проектирование приспособления.

 

Исходными данными на проектирование сборочного приспособления являются:

• задание на проектирование — разрабатывается технологом цеха сборки и содержит сведения о типе изделия, назначении сборочного приспособления.
• чертеж собираемого изделия — дает сведения о степени точности    сборочного    приспособления,    ТУ    на    сборку, расположении   основных   силовых   элементов    -   все   это отражается в конструкции сборочного приспособления. •   технологический      процесс      —      позволяет      установить последовательность     сборки,     средства    для    выполнения операций,    их   трудоемкость    -    это    тоже   отражается   в конструкции СП.

Сборочное   приспособление   обеспечивает   правильное   взаимное расположение   деталей,   их   закрепление   и   соединение   с   требуемой точностью.

 

 

2.2.    Разработка    технических    условий    на    проектирование сборочного  приспособления.

 

ТУ на проектирование сборочного приспособления разрабатываются на основании чертежа и техпроцесса и содержат практически все сведения о сборочном приспособлении: сборочные базы, положение собираемого изделия, количество и положение фиксирующих элементов, способ подачи деталей и выемки собранного изделия, эскиз сборочного приспособления.

Каждое приспособление имеет свои элементы: каркасные, фиксирующие, установочные. Каркасные элементы представлены в виде рамы. Рама устанавливается  на опоры, она воспринимает действующие  нагрузки и соединяет в единое целое все элементы стапеля.

Рама представляет собой  два швеллера, сваренные между  собой. Она имеет возможность  поворота для лучшего подхода  во время сборки. Фиксирующие элементы - это прижимы, упоры, фиксаторы.

 

 

2.3.   Разработка  технических  условий   и   монтаж  сборочного приспособления.

 

Процесс изготовления сборочного приспособления включает в себя: изготовление нестандартных деталей из проката  и отливок методом механообработки  и сварки, а также монтаж сборочного приспособления, который заключается в ориентировании всех элементов и соединении их между собой.

 

 

2.4. Описание  метода монтажа приспособления.

 

Сборочное приспособление состоит из конструктивных элементов  которые делятся на основные и  вспомогательные. Основные элементы делятся  на каркасные, фиксирующие и установочные. К каркасным относится вертикальные колонны, продольная поворотная рама, которая фиксируется при помощи замка, и поперечное основание. Как одно целое, они воспринимают действующие нагрузки и соединяют в одно целое все элементы сборочного приспособления при помощи уголковых кронштейнов, болтами. Фиксирующие элементы непосредственно контактируют с собираемым изделием, и определяют взаимное расположение деталей при сборке. В сборочном приспособлении пола кабины пилота имеются рубильники, которые задают внешние обводы. Рубильники крепятся через вилки при помощи заливки цементом НИАТ в стаканы. Помимо рубильников, имеются фиксаторы для крепления отдельных деталей конструкции. Это винтовые и откидные фиксат9ры, которые базируют остальные детали каркаса. Фиксирующие элементы изготавливают с высокой точностью, и установка их требует высокую точность. Установочные элементы лежат базами для установки фиксирующих элементов и соединения их с каркасом. В сборочном приспособлении это кронштейны, вилки, стаканы. Фиксатор одной частью задает точное положение детали в агрегате, а другим, прижимным элементом фиксирует ее. Приспособление монтируется по монтажному эталону. Предварительно по шаблонам приспособления изготавливаются рубильники. Затем они устанавливаются на раму по ШКС. По рискам на монтажном эталоне выставляются рубильники, вилки рубильников опадают в стаканы и заливаются цементом.

 

 

2.5. Назначение  методов и средств контроля  при монтаже сборочного приспособления.

 

Для контроля точности сборочного приспособления необходимо фиксаторы вновь установить на плаз-кондуктор, поверить зазоры между ними и шаблонами при помощи щупа.

Проверку положения  отверстий в вилках производят оптическими  средствами с подвеской.

 

 

 

 

 

3. Выводы.

 

Разработан технологический процесс сборки пола кабины пилота от шп.1 до шп.2Н, а так же выбор методов сборки, приспособлений и материалов позволяют изготовить изделия с наилучшими характеристиками, удовлетворяющее практически всем требованиям эксплуатации и технологичности агрегата.