Применение в архитектуре и реставрационной практике

 

Наполнители. Эти  вещества вводят в состав линолеума  для придания ему необходимой прочности и других физико-механических свойств, а также для уменьшения расхода связующих материалов в целях удешевления изделия. При выработке многослойного линолеума особенно большое количество наполнителей вводят в нижние слои линолеума, не работающие на износ.

К наполнителям предъявляются следующие общие  требования: тонкодисперсность и  стойкость к химическим реагентам; они не должны набухать в воде, разлагаться  при рабочих температурах производства, должны быть однородными и не содержать  посторонних включений. В качестве наполнителей чаще всего применяют мел, тальк, барит (тяжелый шпат), каолин и асбест.

Влажность талька (ГОСТ 879—52) не должна превышать 0,5%; остаток  на сите № 0090 допускается не более 2%, а на сите № 0150 остатка не должно быть.

Молотый барит (ГОСТ 4682—49), или  тяжелый шпат (BaSO4), должен иметь влажность  не более 2%; остаток на сите № 0085 —  не более 5%. Сернокислого бария в  пересчете на сухое вещество должно содержаться не менее 95% для высшего  сорта и не менее 85% для второго.

Каолин (ГОСТ 6138—61) представляет собой высокодисперсную глину белого или кремового цвета с удельной массой 2,5—2,6. Отрицательным качеством  каолина как наполнителя поливинилхлоридного  линолеума является его способность  набухать в воде.

Наполнитель асбест повышает стойкость линолеума на истирание. Качество его нормируется ГОСТ 12871—67. Применение этого наполнителя не позволяет, однако, получшъ продукцию светлых и ярких расцветок. Мел и известняк (тонкомолотые) применяют как дешевые и недефицитные наполнители.

Ткань. В качестве основы для производства поливинилхлоридного  линолеума применяют кордельную, полукордельную, джутовую и джуто-кенафную ткани. Они должны иметь вес 1 м2 — 420±40 г; влажность подкладочной ткани  не должна быть ниже 14%, так как при  пониженной влажности ткани волокна становятся менее эластичными, что может приводить к разрыву ее при обработке.

Пигменты и красители. К пигментам, применяемым в производстве поливинилхлоридного и других видов  линолеума для окраски его  в различные цвета, относятся в основном сухие земляные и минеральные краски. Общие требования к пигментам — свето- и теплостойкость, поскольку температура линолеумной массы при обработке достигает 170°. Кроме того, пигменты не должны набухать в воде. Наиболее применимы для окраски линолеумов следующие пигменты: для красного цвета — мумия и сурик железный, желтый и оранжевый цвет разных оттенков дают охра, крон свинцовый, крон цинковый; синие — милори и ультрамарин; черный — сажа газовая и белый — белила цинковые и литопон. Реже применяют для этой цели органические красители — голубой и зеленый фталоцианиновые, лак рубиновый и т. п.

Разбавители и добавки. В  качестве разбавителей используют олифу  натуральную, олифу-оксоль, хлорпарафин, веретенное и трансформаторное масла.

В качестве стабилизаторов в линолеумную композицию вводят (в очень небольших количествах) стеарат кальция, стеарат свинца, силикат свинца и др. Для облегчения некоторых процессов обработки линолеумной массы (например, вальцевания) вводят стеарин, канифоль и другие добавки в очень незначительных количествах.

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Технология производства поливинилхлоридного линолеума.

линолеум напольный  покрытие поливинилхлоридный

Линолеумы, в котором главным  связующим веществом пластмассовой  композиции являются полихлорвиниловые смолы, то есть поливинилхлоридывые линолеумы изготовляется промазным или вальцевокаландровым способами. По промазному способу обычно делают основный линолеум, по вальцевокаландровому - безосновный. Производство многослойного линолеума. Технология производства многослойного поливинилхлоридного безосновного линолеума вальцово-каландровым способом несколько сложнее однослойного линолеума, но выработку его желательно увеличивать, поскольку этот вид линолеума является самым экономичным из всех линолеумов поливинилхлоридной группы. Этот линолеум может быть двух- или многослойным.

Подготовка  сырьевых материалов и составление  композиции. Композицией называют однородную смесь сырьевых материалов, подобранных в строго определенном количественном соотношении, превращающуюся после соответствующей тепловой обработки в пластмассу с заданными свойствами. Композиции могут быть в жидком, пастообразном, порошкообразном, пленочном и гранулированном виде. Составлению композиций предшествует соответствующая подготовка сырьевых материалов, которая заключается в дроблении, помоле и просеивании твердых кусковых материалов, в растворении некоторых веществ в соответствующих растворителях, а также в приготовлении суспензий или эмульсий. Дробление производят в валковых, бегунковых, щековых, молотковых, роликовых и тому подобных дробилках, широко используемых в различных отраслях промышленности. Тонкий помол осуществляют в мельницах различных конструкций. Очень тонкий помол проводят в шаровых мельницах, в краскотерках и коллоидных мельницах мокрого помола в присутствии соответствующей жидкости. Суспензии и эмульсии процеживают через вращающиеся и вибрирующие сита с металлическими или шелковыми сетками соответствующих номеров. Растворение отдельных компонентов, а также приготовление суспензий и эмульсий проводятся в зависимости от степени летучести дисперсионных сред в обыкновенных ваннах, закрытых мешалках, реакторах и котлах, оборудованных соответствующими перемешивающими устройствами. Для поддержания требуемой температуры эти аппараты заключены в рубашки, по которым пропускается пар или какая-либо жидкость заданной температуры. Примером жидких растворных и эмульсионных композиций могут служить смеси на фенолформальдегидных смолах, используемые для пропитки древесного шпона, древесной муки, бумаги, ткани, стеклоткани и других веществ в производстве древесноволокнистых и древесностружечных плит, бумажнослоистых материалов, стеклопластиков и изделий из них. В этом случае фенолформальдегидные смолы используются в виде водных эмульсий или в виде спиртовых растворов.

 

3.1 Технология и порядок выполнения работ.

 

Производство  разделяется на три самостоятельные  технологические линии: а) изготовление лицевой малонаполненной пленки; б) изготовление наполненных пленок для среднего и нижних слоев; в) дублирование этих пленок в заданном сочетании. Нижние слои его содержат высокий процент наполнителей, что значительно экономит полимер. Верхний же слой линолеума изготовляют с минимальным количеством наполнителей или вовсе без них, что дает ему повышенную прочность на истирание. Расход красителей также уменьшается, поскольку прокрашивается лишь верхний тонкий слой линолеумной массы. Толщина верхнего слоя, как правило, составляет 17—25% толщины всего линолеума. Верхний слой отделывают особенно тщательно. Современная техника позволяет отделывать лицевой слой под мрамор и другие камни с красивыми декоративными свойствами. Нижняя сторона линолеума может быть тисненой для усиления сцепления с основанием при приклейке. Схема производства многослойного поливинилхлоридного линoлеума вальцово-каландровым способом описан в приложений. Сырье поступает со склада в заготовительное отделение цеха по транспортеру. Дозирующие шнеки загружают поливинилхлорид и наполнители в подвижной бункер, через который они попадают в смеситель типа СМ-400, куда из мерника поступает также и пластификатор. Хорошо перемешанная и подогретая до установленной температуры масса выгружается в кюбель, который доставляется на соответствующую технологическую линию электрокаром. На первой линий масса поступает в бункер, откуда передается наклонным обогреваемым шнеком в первые смесительные вальцы. Переработанная при определенной температуре вальцов линолеумная масса снимается плужковыми ножами и по утепленному ленточному транспортеру передается на вторые смесительные вальцы для окончания процесса вальцевания и пластификации. С этих вальцов обработанная и нагретая линолеумная масса, снятая в виде узких лент специальными ножами, подается наклонным обогреваемым транспортером в трехвалковый каландр с валами, расположенными по вертикали для последней стадии обработки — каландрирования. Сходящее с каландра линолеумное полотно (верхний слой) проходит охлаждающий барабан, счетчик длины полотна, контрольный пункт и приемный стол и наматывается в рулоны на устройстве. При изготовлении нижних слоев линолеума на второй линии наполненная масса из смесителя подается кюбелем на вальцы. После переработки на них масса в виде узких полос подается утепленным транспортером в приемный зазор, между верхними валками каландра. На этой линии применяется четырехвалковый каландр с Г-образным расположением валков. После каландрирования и охлаждения на барабане линолеумное полотно проходит счетчик длины, контрольный пункт на приемном столе и сматывается в рулоны устройством. Заключительная операция производства многослойного линолеума — дублирование — выполняется на линии в. Рулоны линолеумных пленок, полученные на линиях, устанавливают на размоточное устройство, и через натяжное устройство они подаются на дублирующий барабанный пресс. Дублирование, т. е. прочное соединение пленок, получается под действием температуры и давления, возникающего между барабаном, нагретым до 170°, и металлической обрезиненной сеткой. Дублированное полотно многослойного линолеума охлаждают на холодильном барабане; затем оно проходит контроль на приемном столе и сматывается в рулоны заданной длины устройством.

 

3.2 Правила приемки.

 

Линолеум должен приниматься партиями. Партией следует  считать количество линолеума одного типа, цвета, рисунка и фактуры, изготовленного за 1 сут на одной технологической линии. Количество линолеума менее суточной выработки также считают партией. Для проверки соответствия качества линолеума требованиям настоящего стандарта от партии случайным образцом отбирают три рулона или одну бобину, на которых проверяют маркировку, упаковку, размеры, количество полотен в рулоне, параллельность кромок, цвет, рисунок, фактуру и качество лицевой поверхности. (Измененная редакция, Изм. N 1). От одного рулона, прошедшего испытание по 3.3 настоящего стандарта, на расстоянии не менее 1 м от конца на всю ширину полотна отрезают полосы длиной, необходимой для изготовления образцов для всех видов испытаний, предусмотренных настоящим стандартом.

Допускается отбирать куски линолеума непосредственно с технологической линии.

При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы по одному из показателей проводят по этому показателю повторные испытания  удвоенного количества образцов, отобранных от двух других рулонов, прошедших испытания по 3.3 настоящего стандарта.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний  партия линолеума приемке не подлежит.

Для партии линолеума, не принятой по результатам испытаний  допускается применять сплошной контроль (100%-ную разбраковку), при этом проверяется показатель, по которому не была принята партия.

Из рулонов, отобранных при сплошном контроле, формируется новая партия, которая  предъявляется к приемке.

При неудовлетворительных результатах повторных периодических  испытаний переходят к приемосдаточным испытаниям до получения положительных результатов не менее чем для пяти подряд изготовленных партий, после чего вновь переходят к периодическим испытаниям.

Потребитель имеет  право проводить контрольную  проверку линолеума, соблюдая при этом приведенный порядок отбора образцов и применяя указанные ниже методы испытаний.

Каждая партия линолеума должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывают:

• наименование и адрес предприятия-изготовителя или его товарный знак;
• условное обозначение продукции;
• номер партии и дату изготовления;
• количество линолеума в партии, число рулонов в шт., м2;
• результаты испытаний;
• штамп ОТК;
• срок хранения;
• пожаро-технические характеристики.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Свойства  изучаемого материала

4.1 Физико-механические показатели поливинилхлоридных линолеумов. Поливинилхлоридный линолеум обладает большой прочностью, весьма высоким сопротивлением истиранию, он не подвержен гниению, имеет малую теплопроводность и гигиеничен. Линолеум на тканевой основе выпускают в соответствии с ГОСТ 7251—66, а многослойный — по ГОСТ 14632—69.

Характеристика  поливинилхлоридных линолеумов.

Таблица 1

Вид линолеума	Размеры линолеума			Потеря в  весе при истирании,г/см2	Водопоглащение  за 24 ч не более, %	Твердость по шариковому твердомеру не более, мм	Упругость не менее, %
	Длина не менее,м	Ширина,м	Толщи-на,мм
На тканевой основе	12	1,4-1,6	2-2,5	0,06	5	0,7	50
Однослойный и  многослойный без основы	12	1,4-1,6	1,5-2,5	0,05	4	0,3	50
На теплой звукоизолирующей основе (войлочной или пористой)	12	1,4-1,6	4-6	0,03	4	-	50

 

По ширине полотна  для всех видов линолеума допускаемые  отклонения не должны превышать ±3%. Рулоны длиной 12 м могут состоять из двух кусков при минимальной длине куска 3 м. Усадка или расширение всех видов поливинилхлоридных линолеумов под действием температуры и влажности не должна превышать 0,5%.

В таблице 2 приведены  физико-механические показатели поливинилхлоридных линолеумов.

 

Наименование  показателей	Марки поливинилхлоридов
	ПФ-1	ПФ-2		ПФ-3	ПФ-4
Внешний вид	Однородный  порошок белого или светло-желтого  цвета
Абсолютная  вязкость 1-процентного раствора полимера в дихлорэтане, сп, не менее	2		1,8	В пределах	В пределах
				1,28-1,35	1,6-1,8
Содержание  золы, %, не более	0,2		0,3	0,4	0,3
Содержание железа, %, не более	0,02		0,03	0,03	0,03
Содержание влаги и летучих, %, не более	0,3		0,5	0,6	0,5