Организация учёта затрат при позаказном методе в ООО «Котельничское УПП ВОС»

 

Оборотные средства более чем на 50% состоят из оборотных фондов, основную часть которых составляют производственные запасы, остальное – фонды обращения, большая часть которых приходится на готовую продукцию, но значительную долю занимает и дебиторская задолженность (приложения № 3,4).

Таблица 6 – Экономическая эффективность использования оборотных средств

Показатели	2004 год	2005 год	2006 год	Отклонение (2006г-2004)
Коэффициент оборачиваемости	1,7	2,1	2,2	0,4
Продолжительность 1 оборота, дни	132	114	113	-19
Рентабельность (убыточность) обо-ротных средств	14,48	8,0	2,56	-11,92

 

Коэффициент оборачиваемости оборотных фондов увеличился по сравнению с 2004 годом на 0,4. Это говорит о более эффективном использовании оборотных средств в 2006 г. Рентабельность оборотных средств в 2006 г. снизилась по сраневнию с 2004 г. на 11,92%.

Таблица 7 – Состав и структура персонала предприятия

Категории персонала	2004 год		2005 год		2006 год
	чел.	%	чел.	%	чел.	%
Среднесписочная численность работни-ков, всего	106	100	112	100	122	100
в том числе:
Промышленно-производственный персонал	105	99,1	111	99,1	121	99,2
* из него – инвалиды	56		59		66
Рабочие	89	84,0	94	83,9	104	85,2
Руководители	7	6,6	8	7,2	8	6,6
Специалисты	9	8,5	9	8,0	9	7,4
Непромышленный персонал	1	0,9	1	0,9	1	0,8

 

В составе персонала предприятия преобладает промышленно-производственный персонал, основную часть которого составляют рабочие – более 80%, руководители – около 7%, служащие – 8%. Численность инвалидов в 2006 году составляет более 65% от общего числа работающих, что соответствует Уставу Общества (приложение № 4,5).

 

 

Таблица 8 – Экономическая эффективность использования персонала предприятия

Показатели	2004 год	2005 год	2006 год	Отклонение (2006-2004)
Выработка на 1 работника по денежной выручке, тыс.руб.	157,5	235,0	236,7	79,2
Выработка на 1 отработанный чел.-день по денежной выручке, руб./чел.-дни	74,16	102,3	110,5	36,3
Человеко - дни	22512	25735	26134	3622
Трудоёмкость производства продукции, чел.-д./руб.	0,01	0,01	0,01	-

 

Производительность труда в 2006 г. увеличилась по сравнению с 2004 г. на 79,2 тыс. рублей в связи с увеличением среднесписочной численности, ростом производства, а соответственно и отработанных человеко-дней и увеличением нормы выработки на 1 работника.

ООО «Котельничское учебно-производственное предприятие Всероссийского общества слепых» производит товары промышленного и бытового назначения, имеющих спрос на рынке, а в частности, - укупорочные металлические изделия.

В Кировском «Экспоцентре» с 21 по 25 мая 2006 года проходила выставка «Товары и услуги» XXI», на которой Котельничское УПП ВОС за высокое качество и привлекательность металлических крышек для консервирования было удостоено медали и Диплома I степени в номинации «Промышленные товары».

Большая часть продукции производится из давальческого сырья. Например, предприятие из г. Елабуга выставляет заказ на производство определённой партии крышки, при этом, чтобы сократить себестоимость произведённой для них продукции, жесть поставляют самостоятельно.

Продукция ООО «Котельничское УПП ВОС» востребована и пользуется спросом у заказчиков и потребителей. В период заготовок овощей и фруктов на зиму особенно.

 

 

 

 

 

3. Организация учёта  затрат при позаказном методе  в ООО «Котельничское УПП ВОС»

3.1. Технологический  процесс по производству крышки

 

Технологический производственный процесс начинаем рассматривать с заготовительного процесса производства.

При помощи автопогрузчика листы жести, упакованные в специальную тару, доставляются со склада в цех резки железа. В цехе установлены ножницы многороликовые Б40-СНОМ, тележка для полос, стол подъёмный цеховой и кран-балка. Резчик пропускает листы жести размером 512 мм*712 мм через ножницы для отреза заготовок размером 102 мм*712 мм. Выход заготовок – 5 полос из листа. Из данной полосы жести выпуск изделия составляет 7 штук. Резчик укладывает заготовки в пачки в количестве 50 штук. Данные пачки помещаются на тележку двухосную и доставляются к рабочему месту штамповщика в цех холодной штамповки.

На каждой стадии процесса производства крышки металлической производится контроль. Для этого в штате предприятия имеются контролёры.

На заготовительном участке производства продукции производится входной контроль материала:

• проверяется наличие и содержание упаковочного ярлыка на пачке жести согласно ГОСТ или ТУ на соответствующую марку жести;
• производится внешний осмотр пачки жести – состояние поверхности и допускаемые дефекты;
• проверяется толщина жести. Проверка происходит на расстоянии не менее 15 мм от кромки с помощью микрометра;
• проверяется качество лакового покрытия листов способом внешнего осмотра, качество резки и размер согласно эскиза с помощью штангенциркуля. Данные параметры должны проверяться периодически в течение рабочей смены.

Заготовительной операцией также является подготовка упаковочного  материала. Она происходит в несколько этапов:

1. отрезать бумагу от рулона специальным ножом по ширине рулона в размер 550 мм согласно эскиза;
2. положить листы на подставку;
3. разрезать стопу полос пополам (по длине полосы).

Контроль на данной стадии – проверка размера листа  линейкой 1-5000.

 

К основному процессу производства относятся: операция вырубки, вытяжки, подвивки с помощью пресса концевого автоматического И9-СПГ и машины подвивочной И9-СП1-Г. Он состоит из нескольких переходов:

1. загрузить пачку полос жести в магазин пресса со специального стола для полос;
2. вытянуть и вырезать заготовку;
3. подать заготовку на машину подвивочную;
4. подвить завиток крышки;
5. удалить деталь в тару цеховую или на транспортёр;
6. Удалить отход в тару специальную.

Примечания:

Переходы со 2 по 6 выполняются автоматически.

В процессе работы необходимо следить за бесперебойной подачей полос от магазина к штампу, отходов полос от штампа в тару и за своевременным заполнением магазина пресса полосами.

Смазку полосы маслом производить нужно перед введением её в зону штамповки. Количество наносимой смазки регулируется из расчёта минимального расхода смазки при обязательном условии предотвращения натира и повреждения лакового покрытия при штамповке.

Отходы полос транспортируют в склад металлолома на тележке двухосной. Загрузку полос и работу с отходами выполняют в рукавицах.

На данной операции контроль заключается в следующем. Проводится проверка внешнего вида и качества поверхности крышек визуально в соответствии с требованиями к внешнему виду и качеству поверхности согласно ТУ (приложение № 6).

Проводится проверка методом опробования пружинения вогнутой поверхности крышек. Вогнутая поверхность поля крышки должна быть упругой, при нажиме снизу должна прогибаться, принимая скачкообразно-выпуклую форму, и после снятия усилия скачкообразно возвращаться в первоначальное положение.

Необходимо также проверить размеры крышек на рабочем столе с помощью штангенциркуля и индикатора ИЧ 10 кл.1.

Проводится контроль химической стойкости лакокрасочного покрытия по одноступенчатому плану контроля при помощи лабораторных испытаний. Проводится на столе для лабораторных работ с помощью стерилизатора парового медицинского АГ-1 и набора лабораторной посуды.

Перед процессом сборки производится контроль резиновых колец, поступивших на участок сборки. Он подразделяется:

1. проверка внешнего вида колец. При этом следует соблюдать особые указания:

- проверять 5-10 штук от каждого  ящика или коробки. Согласно ТУ  кольца должны иметь прямоугольное  сечение, поверхность колец должна быть ровной, без трещин, складок, пузырей и посторонних включений глубиной более 0,3 мм. На поверхности кольца не допускаются отпечатки дорна, спиралеобразные следы от ножа на торце кольца (влияющие на эксплутационные качества изделий). Кольца не должны быть скручены в виде «восьмёрки», допускается незначительная овальность колец и налёт на них талька.

2. проверка размеров кольца:

• внутренний диаметр 85,5+0,5 при помощи измерительного инструмента – специального шаблона
• высота 2,5+0,3 с помощью измерительного инструмента – штангенциркуля
• ширина 2,2+0,2 с помощью измерительного инструмента – штангенциркуля.

Особые указания.

Замеры производить не менее чем в двух местах.

Сборка на конвейере осуществляется инвалидами по зрению 1 и 2 групп и состоит из операций:

1. положить крышку перед собой донышком вниз;
2. вложить кольцо резиновое уплотнительное в канавку согласно эскизу;
3. набрать стопу крышек в количестве 50 штук;
4. положить стопу на конвейер вместе с номерным жетоном.

Производственный контроль на стадии сборки заключается в проверке качества изделия – внешний осмотр крышки металлической; проверке качества сборки крышек в стопе.

Особые указания.

Проверять на рабочем месте сборщика и упаковщика перед упаковкой в бумагу. Резиновые кольца должны хорошо удерживаться в крышках. Не допускается перекручивание колец и образование петель. На поверхности крышки не должно быть гофр, загрязнений, ржавых пятен, нелакированных мест, пузырьков и подтёков лака, края крышки не должны быть рваными и иметь заусенцы.

Процесс упаковки состоит из упаковки в бумагу и бумажный мешок. Подразделяется на операции:

1. взять стопу крышек, провести внешний осмотр, номерной жетон положить в ящик;
2. завернуть стопу крышек в бумагу обёрточную.

Упаковка при помощи швейной головки, транспортёра проходит несколько по-другому:

1. уложить в мешок 20 стопок крышек;
2. вложить в мешок контрольный талон с указанием:
• товарного знака, наименования предприятия – изготовителя, его местонахождение и подчинённость;
• условного обозначения крышек;
• количества крышек;
• наименования и толщины металла;
• типа лакокрасочного покрытия;
• даты и смены выработки;
• фамилии упаковщика или его номера.
3. включить транспортёр и направить мешок с крышками под швейную головку;
4. при подходе мешка к швейной головке включить её и зашить мешок с крышками;
5. при зашивании к мешку пришить ярлык с указанием: