Внутрифабричный транспорт

Управление затворами  производится вручную, от электрического или пневматического привода. Затворы с механическим приводом применяются на погрузочных пунктах с большим грузопотоком и длительным сроком службы.

Для выпуска крупнокусковой руды применяют двухсекторные затворы  ( Рисунок 8). При загрузке открывается и закрывается только нижний сектор 1, а верхний сектор 2 всегда приподнят на высоту 250—300 мм  и служит для  регулирования.

 

                 Рисунок 7 Доставка по очистному пространству

Рисунок  8   Люк с    двухсекторным   затвором

потока и  пропуска крупных кусков при дополнительном подъеме.

 

Открывание и закрывание секторов осуществляют пневмоцилиндрами 3.

Односекторные затворы применяются при выпуске в основном средне- и мелкокусковых сыпучих руд.

Пальцевые затворы (Рисунок 9, а) используют для погрузки крупнокусковой руды крупностью до 600—1000 мм. Затвор состоит из пяти — семи шарнирно закрепленных пальцев  1,    выгнутых из рельсов  или двутавров.  Пальцы  поднимают  пневмоцилиндром  2 через трое и отрезки цепей 3

 

 

Рисунок 9 Люки  с пальцевым (а) и цепным (б) затворами

Цепные затворы применяют  как для крупнокусковых, так и  мелкокусковых руд. Цепные затворы (Рисунок 9, б) состоят из пятисеми круглозвенных цепей 1 длиной до 1,5 м, подвешенных в верхней части к горизонтальному стержню и снизу снабженных грузами 2.  Подъем  цепей осуществляют пневмоцилиндром 3.

Люк (см. рис. 8) состоит из днища 4, люковых затворов 1 и 2, борта 5, лобовины 6 и отбойника 7. Днище люка обычно изготовляют из рельсов или дерева, обшитого металлом. Ширину выпускного отверстия принимают не менее трехкратного размера максимального куска выпускаемой руды или породы, высоту — не менее 0,6 ширины (при особо крупной руде — равной ширине).

Недостатком всех конструкций люков, оборудованных затворами, является трудоемкость ликвидации заторов руды, образующихся над люком. Люки работают удовлетворительно при крупности руды до 400—500 мм. Сменная производительность блоковых люков 150—600 т.

4.3 Вибропитатели

В последние годы стали широко применять  вибрационные питатели. Вибрационная доставочно-погрузочная установка ВДПУ (Рисунок 10, а), предназначенная для выпуска руды из рудоспусков, состоит из жесткой стальной платформы 1 и вибраторов 2, установленных на ее разгрузочном конце. Вибраторы приводятся в действие через карданный вал 3 от электродвигателя 4, установленного в специальной нише.

Для выпуска из восстающих горной массы, склонной к слеживанию, и погрузки ее в шахтные вагонетки применяют вибролюк типа АШЛ  (Рисунок 10, б), состоящий из желоба 1, рамы 2, упругой системы 3 и вибратора 4.

Во время непосредственного  выпуска руды из люков, оборудованных затворами, при управлении выпуском и ликвидации заторов руды над люками необходимо соблюдать правила техники безопасности.

Скопление крупных кусков или «пробки» слежавшейся руды в рудоспусках  над люками ликвидируются взрыванием небольших зарядов взрывчатого  вещества.

Для создания безопасных условий труда  при выпуске руды люковые затворы  оборудуют средствами дистанционного управления.

При монтаже вибрационных питателей  особое внимание необходимо уделять закреплению опорных конструкций. Все вращающиеся и подвижные элементы (валы, эксцентрики и т. п.) должны иметь ограждения.

 

 

4.4 Ленточные конвейеры

Ленточные конвейеры предназначены  для транспортирования разрыхленной горной массы и сыпучих материалов, а также для перемещения штучных  материалов.

Транспортирование горной массы может осуществляться по горизонтали, по наклону вверх или вниз и  с переходом для одной и той же установки от горизонтальных участков к наклонным и наоборот. При транспортировании рядовых рудных материалов на подъем предельный угол наклона конвейера  16 -18°.

Ленточный конвейерный транспорт широко применяется  на рудных шахтах для доставки полезного  ископаемого и породы по горизонтальным и наклонным выработкам.

Движение бесконечного тягового органа (ленты) конвейера осуществляется за счет фрикционной связи ленты  с приводным барабаном.

Ленточные подземные конвейеры  можно классифицировать по следующим  основным признакам:

1. конструктивному исполнению в соответствии с технологическим назначением - стационарные и полустациоиарные; числу приводов- одно-  и многоприводные;
2. типу приводных устройств - с одним и двумя ведущими барабанами;
3. способу разгрузки- на концевом барабане и с промежуточной разгрузкой посредством разгрузочных приспособлений (разгрузочной тележки, плужкового сбрасывателя и т. п.);
4. форме рабочей ветви ленты - с плоской и желобчатой.

Преимуществами ленточных конвейеров являются высокая производительность, легкость обслуживания, относительно большая длина транспортирования  от одного привода, надежность, бесшумность  при работе, простота конструкции  и сравнительно небольшой удельный расход электроэнергии, возможность  автоматизации.

 

К недостаткам этих конвейеров относятся  их высокая стоимость и небольшой срок службы ленты, невозможность работы на криволинейной в плане трассе (кроме специальных конструкций), ограниченный угол наклона, необходимость дробления крупнокускового материала до 300 мм в поперечнике.

Основными элементами и составными частями ленточного конвейера (Рисунок 11) являются лента 1, роликовый став 2, приводная станция 3 и натяжное устройство 4, Кроме того, в комплект конвейера входят аппаратура управления, контроля и сигнализации; устройство для очистки ленты и другое оборудование.

При работе лента - тяговый и грузонесущий орган ленточного конвейера - подвергается значительным продольным нагрузкам от натяжения и перемещения груза, а также износу от истирания рабочих обкладок и бортов, разрушениям при взаимодействий с крупными  кусками горной массы, действию окружающей  среды (влаги, тепла, воздуха и т. д.), перегибам на барабанах и роликоопорах.

 

Рисунок 11  Схема ленточного конвейера

 

Для обеспечения нормальной работы конвейерного транспорта лента должна обладать необходимой прочностью, величина которой определяется расчетом, минимальными упругими и остаточными удлинениями, хорошо противостоять истиранию, пробою и расслоению, быть эластичной в продольном и поперечном направлениях, устойчивой против гниения и разъедания агрессивными средами.

Для подземных конвейеров применяются  резинотканевые и резинотросовые ленты. Основными частями конвейерной  ленты являются каркас и защитное покрытие. Назначение каркаса - восприятие продольных и поперечных нагрузок, а защитного покрытия - предохранение каркаса от механических повреждений и воздействия агрессивных сред. На подземных конвейерах применяют ленты с каркасом (прокладками) из хлопчатобумажных и синтетических тканей, а также на тросовой основе.

Каркас резинотканевых лент (Рисунок 12, а) состоит из прямых, послойно уложенных прокладок 1. Защитный слой резины (обкладка) 2 наносится на каркас сверху, снизу и с краев. Верхний слой резины -  рабочий, он толще нижнего, нерабочего слоя.

Для транспортирования мелко- и  среднекусковой горной массы в отечественных легких конвейерах используют ленты с каркасом, содержащим  72%  хлопка  и 28%   лавсана     (БКНЛ-65).

Рисунок 12   Резинотканевая   (а)   и   резинотросовая   (б)  ленты  ленточного  конвейера

 

4.5 Ленточно-канатные и ленточно-цепые конвейеры

Ленточно-канатные конвейеры относятся  к сверхмощным конвейерам, у которых тяговым органом являются стальные канаты, а грузонесущим — лента.

Ленточно-канатные конвейеры классифицируются по числу тяговых канатов — на одно-, двух- и многоканатные; по типу соединений тягового и несущего органов — с механическим соединением двух канатов с лентой и с соединением одного каната с лентой силами трения, возникающими от веса ленты и транспортируемого груза.

 

Рисунок 13 Ленточно-канатный конвейер

 

Ленточно-канатный конвейер   (Рисунок 13, а) состоит из ленты 1, канатов 2, приводной станции 3, натяжных тележек 4 и 5, натяжных грузов 6 и поддерживающих конструкций. Лента (Рисунок 13, б) состоит из резиновых обкладок 1, тканевых прокладок 2 и стальных рессор 3, придающих ленте поперечную жесткость. Шаг рессор составляет 100—120 мм. Утолщенными частями 4 лента опирается на тяговые канаты.

В качестве тяговых для  ленточно-канатных конвейеров применяют  стальные канаты односторонней свивки с пеньковым сердечником. Отношение  диаметра каната к диаметру шкива  трения должно быть не менее 1 : 80.

Линейные опоры устанавливаются  на железобетонном основании. На верхние поддерживающие ролики 5 с желобчатым профилем опираются тяговые ветви канатов, на которые ложится рабочая ветвь ленты. Нижними роликами 6 поддерживаются ветви канатов, несущие холостую ветвь ленты. Ролики укрепляются на стойках 7; Расстояние между линейными опорами зависит от угла перегиба каната на ролике (3—4°) и нагрузки на ленту. Обычно расстояние между опорами принимается 3,5—7,5 м.

Приводная станция объединяет две  одинаковые машины (для каждого каната отдельно). Приводная станция конвейера  состоит из электродвигателя с фазным ротором, тормозных устройств, редуктора  и муфты. Исполнительным органом  приводной машины является двухжелобчатый шкив, футерованный резиной или пластиком. Приводная станция должна обеспечивать синхронизацию движения тяговых  канатов.

В качестве тяговых для  ленточно-канатных конвейеров применяются  стальные канаты односторонней свивки с временным сопротивлением разрыву  проволоки до 0.16 МПа и  сердечником  из пеньки. Расчетный запас прочности  каната 5,5. Отношение диаметра каната к диаметру шкива трения должно быть не менее 1:80. Счалка концов каната выполняется  только методом сплетения. Прочность счалки должна быть не менее 90 % от прочности целой части каната.

Натяжные устройства ленточно-канатных конвейеров служат для натяжения тяговых канатов и конвейерной ленты. Основным устройством натяжения тяговых канатов является автоматическое устройство с электроприводом и датчиком натяжения тяговых канатов. Оно обычно располагается у приводной машины на сбегающей с приводного шкива ветви тягового каната и обеспечивает натяжение канатов 80—200 кН (в зависимости от длины конвейера и режима работы натяжного устройства). Автоматическое устройство должно предусматривать два режима натяжения канатов: номинальный (при установившемся режиме работы конвейера) и пусковой, при котором натяжение канатов должно составлять 125—140 % номинального.

Натяжное устройство для  конвейерной ленты должно иметь  гладкую поверхность, обеспечивать хорошее прилегание ленты к сбрасывающему  и оборотному барабанам, а также  к тяговым канатам. Натяжное устройство располагают на конвейере со стороны, противоположной размещению сбрасывающего  устройства.

Производительность ленточно-канатных конвейеров 500— 1700 т/ч, длина до 4000 м, ширина ленты 800—1200 мм, угол наклона до 12 градусов. Опыт эксплуатации ленточно-канатных конвейеров в СССР (Вахрушевуголь, Норильский . ГМК, Алмалыкский ГОК, Комсомольское рудоуправление) и за рубежом (Великобритания, ФРГ, США) показал, что этот тип конвейеров требует тщательного монтажа, своевременного проведения ремонтных работ, правильной центровки загрузки, плавного пуска и синхронизации движения канатов. Ведутся работы по совершенствованию конструкций в целях расширения области применения ленточно-канатных конвейеров, главным образом для доставки крупнокусковой горной массы.

Недостатками ленточно-канатных конвейеров являются: сложность конструкции, высокая стоимость, необходимость особо тщательного монтажа, применение специальных лент, повышенная по сравнению с ленточными конвейерами трудоемкость обслуживания.

В ленточно-цепных конвейерах в отличие от ленточно-канатных тяговым органом является цепь, а грузонесущим — также лента. Ленточно-цепные конвейеры могут транспортировать груз не только по прямолинейной, но и по криволинейной    в плане трассе.

Ленточно-цепные конвейеры классифицируются: по числу тяговых цепей—одно- и двухцепные; по типу опор ленты — с опорами скольжения, с неподвижными опорами качения (роликами), с ходовыми роликами, комбинированные; по типу соединения ленты с цепью— с жестко прикрепленной к ленте цепью, со свободно лежащей на цепи лентой; по числу приводов — одно- и   многоприводные. Ленточно-цепной   конвейер (Рисунок 14) состоит из роликоопоры 1, ленты 2, направляющей 3, тяговой цепи 4, ходовых    роликов 5.

Ленты применяются резинотканевые с двумя-тремя прокладками. Число прокладок определяется требованиями жесткости в поперечном и продольном направлениях. Для изгибающихся конвейеров применяют  гофрированную ленту.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 14 Ленточно-цепной конвейер

 

 

 

Цепи  используют как пластинчатые, так  и круглозвенные.

Привод  ленточно-цепного конвейера аналогичен приводу пластинчатого конвейера. На головной и хвостовой секциях конвейера кроме звездочек монтируют барабаны, свободно огибаемые лентой.