Контрольная работа по "Основам логистики"

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Саратовский государственный технический университет

имени Гагарина Ю.А.

 

Кафедра «Организация перевозок и управление на автомобильном транспорте»

 

 

 

 

 

Контрольная работа

по  дисциплине «Основы логистики»

 

 

 

 

 

Выполнил: студент гр.  ОПТ-51

заочного обучения

 

 

 

 

 

 

Саратов 2012 г. 

Содержание

Введение

Система складирования как основа рентабельности работы склада.

Заключение

Список используемой литературы

Практическая работа №1

  

Введение

Общая концепция решения складской  системы в первую очередь должна быть экономичной. Экономический успех  обеспечивается в случае, если планирование и реализация складской системы  рассматриваются с точки зрения интересов всей фирмы, являясь лишь частью общей концепции склада. А  рентабельность склада и будет, в  конечном счете, основным критерием  выбранной общей концепции.

 

Система складирования как основа рентабельности работы склада

Система складирования - это определенным образом организованная совокупность взаимосвязанных элементов, обеспечивающая оптимальное размещение материального потока на складе и рациональное управление им. Структуру системы складирования образуют технико-экономическая, функциональная и поддерживающая подсистемы.

Технико-экономическая  подсистема состоит из совокупности элементов, характеризующих технические и технологические параметры складского помещения и оборудования, виды товароносителей. Среди них различают: 1) складируемые грузовые единицы — груз, скомпонованный и сформированный на внешних товароносителях, таких как плоские, ящичные, стоечные, сетчатые поддоны и полуподдоны, кассеты и т. д.; 2) здания и сооружения, которые предназначены для складирования и различаются по конструкции и этажности (закрытые, полузакрытые площадки, открытые площадки, многоэтажные, одноэтажные с высотой до 6 м, высотные, высотно-стеллажные, с перепадом высот и т. п.); 3) подъемно-транспортное оборудование - технические средства, предназначенные для перемещения груза на территории склада.

Элементы функциональной подсистемы определяют процесс грузопереработки на складе. К ним относятся: а) вид складирования - единство технологического оборудования, предназначенного для складирования груза, со способом размещения товаров на складе и их хранением; б) система комиссионирования - комплекс операций по подготовке, отбору и комплектации товаров и их доставке в соответствии с требованиями клиента; в) управление перемещением грузов, обусловленное возможностями технологического и обслуживающего оборудования.

Элементы поддерживающей подсистемы оказывают информационно-компьютерную поддержку, правовое, организационно-экономическое, экологическое и эргономическое обеспечение эффективного функционирования складской сети.

Общая концепция  решения складской системы в  первую очередь должна быть экономичной. Экономический успех обеспечивается в том случае, если планирование и реализация складской системы  рассматриваются с точки зрения интересов всей фирмы, являясь лишь частью общей концепции склада. А рентабельность склада и будет в конечном счете основным критерием выбранной общей концепции.

Одним из критериев оценки рентабельности системы складирования выступает величина приведенных общих логистических издержек, которая определяется по формуле:

 

З_пр =

,                                                                                       (23)

 

где З_пр – величина приведенных общих логистических издержек; п – число принимаемых во внимание статей издержек; С – логистические издержки, включающие эксплуатационные расходы, транспортные расходы, расходы на управление складской системой, расходы на содержание запасов и прочие расходы и потери, связанные с функционированием логистической системы и учитываемые при принятии решения по созданию системы складирования; К – приведенные полные капитальные вложения в строительство и оборудование склада с учетом ставки дисконтирования; Т – срок окупаемости варианта.[1]

Система складирования (СС) предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. При разработке системы складирования  необходимо учитывать все взаимосвязи  и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные  с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности  груза и т.д.). Разработка СС основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения поставленной задачи методом количественной и качественной оценки. Этот процесс выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой факторов, систематизированных в несколько основных подсистем.

 

Итак, система  складирования включает следующие  складские подсистемы:

• складируемая грузовая единица;
• вид складирования;
• оборудование по обслуживанию склада;
• система комплектации;
• управление перемещением груза;
• обработка информации;
• "здание" (конструктивные особенности зданий и сооружений).

 

Каждая подсистема в себя целый  ряд возможных элементов. При  этом число элементов, составляющих основные подсистемы, может быть достаточно значительным, а сочетание их в  различные комбинации еще более  увеличивает многовариантность  системы. Это означает, что альтернативный выбор всех конкурентных вариантов  должен осуществляться в определенной последовательности с учетом технико-экономической  оценки каждого из них.[2]

 

Выбор рациональной системы складирования  должен осуществляться в следующем  порядке:

1. определяются место склада в логистической цепи и его функции;
2. устанавливается общая направленность технической оснащенности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая);
3. определяется задача, которой подчинена разработка системы складирования;
4. выбираются элементы каждой складской подсистемы;
5. создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем;
6. осуществляется предварительный выбор конкурентных вариантов из всех технически возможных;
7. проводится технико-экономическая оценка каждого конкурентного варианта;
8. осуществляется альтернативный выбор рационального варианта.

 

Выбор элементов складских подсистем  ведется с помощью схем и диаграмм или разработанных программ. Это обеспечивает методический подход с учетом всех возможных вариантов.[1]

 

 

Заключение

 

Склады являются одним из важнейших элементов  логистических систем. Объективная  необходимость в специально обустроенных местах для содержания запасов существует на всех стадиях движения материального  потока, начиная от первичного источника  сырья и кончая конечным потребителем. Этим объясняется наличие большого количества разнообразных видов  складов.

 

Список используемой литературы:

1. Гаджинский А.М. Логистика. Учебник. М. Изд-во «Маркетинг», 2008, с. 276-279.
2. http://www.iteam.ru/publications/logistics/section_75/article_2481/

 

Практическая  работа №1

Определение параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа

 

Цель  работы: изучение существующих методов расчета параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа.

Исходные данные представлены таблице 1

 

Таблица 1 – Исходные данные 

Наименование показателя	Номер варианта
	8
Годовая потребность в материалах, шт.	1750
Стоимость подачи одного заказа, руб.	270
Цена единицы комплектующего изделия, руб.	590
Стоимость содержания комплектующего изделия  на складе, % от его цены	20
Число рабочих дней в году, дни	226
Время поставки, дни	10
Возможная задержка поставки, дни	3

 

Содержание  работы

1. Определить составляющие затрат на содержание запасов и оптимальный размер заказа.
2. Провести расчет параметров системы управления запасами.
3. Проанализировать полученные показатели.
4. Рассчитать интервал времени между заказами

5. Провести графическое моделирование работы системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

1) Определим оптимальный размер  заказа по формуле Вильсона (1):

 

                                            ,                                                     (1)

 где  А – стоимость подачи одного заказа, руб.;

       S – годовая потребность в товарно-материальных ценностях, шт;

       I – затраты на содержание единицы запаса, руб.

Значение оптимального размера  запаса округляем в большую сторону  во избежание  дефицита комплектующего изделия.

 

 шт.

 

2) Рассчитаем параметры системы  управления запасами с фиксированной  точкой заказа.

 

Sдн = S/Драб, где Драб – число рабочих дней в году, дн.

Sдн =1750/226=8

 

Драсх = Q΄/Sдн, где Q΄ – оптимальный размер запаса, шт.

Драсх =90/8=11,25≈12

 

Sпост = Tпост*Sдн, где Тпост – время поставки, дн.

Sпост =10*8=80

 

Smax = (Tпост+Tз)*Sдн, где Тз – возможная задержка в поставках, дн.

Smax =(10+3)*8=104

 

Згар = Smax – Sпост, где Sпост – ожидаемое потребление за время поставки, шт.

Згар =104-80=24

 

Зп = Згар + Sпост, где Згар – гарантированный запас, шт.

Зп =24+80=104

 

Зmax = Згар + Q΄, где Q΄ – оптимальный размер запаса, шт.

Зmax =24+90=114

 

Дз = (Зmax – Зп)/Sдн, где Sдн – ожидаемое дневное потребление, шт./дн.

Дз =(114-104)/8=1,25≈2

 

 

3) Результаты  расчета параметров системы управления запасами с фиксированной точкой заказа представлены в таблице 2.

 

Таблица 2 – Параметры системы  управления запасами с фиксированной точкой заказа

Показатель	Значение
1. Потребность, шт.	1750
2. Оптимальный размер заказа, шт.	90
3. Время поставки, дни.	10
4. Возможная задержка в поставках,  дни.	3
5. Ожидаемое дневное потребление,  шт./день	8
6. Срок расходования заказа, дни	12
7. Ожидаемое потребление за время  поставки, шт.	80
8. Максимальное потребление за  время поставки, шт.	104
9. Гарантийный запас, шт.	24
10. Пороговый уровень запаса, шт.	104
11. Максимальный желательный запас,  шт.	114
12. Срок расходования запаса до  порогового уровня, дни	2

 

Несомненным  достоинством данной системы является небольшой уровень максимального  желательного запаса.  Однако, необходимость  постоянного учета запаса можно  рассматривать как основной недостаток системы. Кроме того, эта система  не ориентирована на учет неоднократных  сбоев в объеме поставок. Они могут приводить ее в дефицитное состояние, которое может усугубляться задержкой следующих поставок. Для исправления подобной ситуации необходимо требовать от поставщика одноразового увеличения объема поставки, что позволит пополнить запас до максимального желательного уровня.

 

 

4) Интервал времени между заказами  можно рассчитать по формуле:

И = 226*90/1750=11,62≈12

 

5) Размер заказа можно рассчитать  по формуле:

 

РЗ = МЖЗ-ТЗ+ОП, где

РЗ –  размер заказа, шт.;

МЖЗ –  максимальный желательный заказ, шт.;

ТЗ –  текущий запас, шт.;

ОП –  ожидаемое потребление за время  поставки, шт.

РЗ=114-104+80=90

 

Результат расчета  параметров системы с  фиксированным интервалом времени между заказами представлен   в таблице 3.

 

Таблица 3 –  расчет параметров системы с фиксированным интервалом времени между заказами

 

 

 

 

 

 

Показатель	Значение
1. Потребность, шт.	1750
2. Интервал времени между заказами, дн.	12
3. Время поставки, дни.	10
4. Возможная задержка в поставках,  дни.	3
5. Ожидаемое дневное потребление,  шт./день	8
6. Срок расходования заказа, дни	12
7. Ожидаемое потребление за время  поставки, шт.	80
8. Максимальное потребление за  время поставки, шт.	104
9. Гарантийный запас, шт.	24
10. Пороговый уровень запаса, шт.	104
11. Максимальный желательный запас,  шт.	114
12. Срок расходования запаса до  порогового уровня, дни	2