Понятие и концепция производственной логистики

  понятие и концепция производственной логистики;

варианты управления материальными потоками в рамках внутрипроизводственных систем;

качественная и количественная гибкость производственных систем;

эффективность применения логистического подхода к управлению материальными потоками на производственном предприятии.

Понятие и концепция производственной логистики

Напомним содержание термина "производство". Как из­вестно, общественное производство подразделяется на ма­териальное и нематериальное (рис. ).

                                           Рис.  Структура общественного производства

Производственная логистика рассматривает процессы, происходящие в сфе­ре материального производства.

Целью производственной логистики является оптими­зация материальных потоков внутри предприятий, создаю­щих материальные блага или оказывающих такие матери­альные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и др. Характерная черта объектов изучения в производ­ственной логистике – их территориальная компактность. В литературе их иногда называют "островными объектами логистики".

Участников логистического процесса в рамках произ­водственной логистики связывают внутрипроизводственные отношения (в отличие от участников логистического про­цесса на макроуровне, связанных товарно-денежными от­ношениями).

Логистические системы, рассматриваемые производ­ственной логистикой, носят название внутрипроизводствен­ных логистических систем. К ним можно отнести: промыш­ленное предприятие; оптовое предприятие, имеющее складские сооружения; узловую грузовую станцию; узло­вой морской порт и др. Внутрипроизводственные логистические системы мож­но рассматривать на макро- и микроуровнях.

Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения:

отказ от избыточных запасов;

отказ от завышенного времени на выполнение основ­ных и транспортно-складских операций;

отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей;

устранение простоев оборудования;

обязательное устранение брака;

устранение нерациональных внутризаводских пере­возок;

превращение поставщиков из противостоящей сто­роны в доброжелательных партнеров.

В отличие от логистической традиционная концепция организации производства предполагает:

никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффици­ент его использования;

изготавливать продукцию как можно более крупны­ми партиями;

иметь максимально большой запас материальных ресурсов "на всякий случай".

Содержание концептуальных положений свидетельству­ет о том, что традиционная концепция организации произ­водства наиболее приемлема для условий "рынка продав­ца", в то время как логистическая концепция – для усло­вий "рынка покупателя".

В интегрированном виде задачи (функции) производ­ственной логистики могут быть сформулированы следую­щим образом:

планирование и диспетчирование производства на основе прогноза потребностей в готовой продукции и зака­зов потребителей;

разработка планов-графиков производственных зада­ний цехам и другим производственным подразделениям предприятия;

разработка, графиков запуска-выпуска: продукции, согласованных со службами, снабжения и сбыта;

установление нормативов незавершенного производ­ства и контроль за их соблюдением;

оперативное управление производством и организа­ция выполнения производственных заданий;

контроль за количеством и качеством готовой про­дукции;

участие в разработке и реализации производствен­ных нововведений;

контроль за себестоимостью производства готовой продукции.

Эти и другие задачи логистического управ­ления решаются с использованием таких внутрипроизводственных систем как MRP, ORT, KANBAN и др.

Варианты управления материальными потоками в рамках внутрипроизводственных систем

Управление материальными потоками в рамках внутрипро­изводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных, принципиально отличающихся друг от друга.

Первый вариант носит название ”толкающая система” и представляет собой систему организации производства, в кото­рой предметы труда, поступающие на производственный уча­сток, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток ”выталкивается” получателю по команде, поступающей на передаю­щее звено из центральной системы управления производством.

Толкающие модели управления, потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства по­явилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили согласовывать и оперативно корректиро­вать планы и действия всех подразделений предприятия — снаб­женческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

Толкающие системы, способные с помощью микроэлектрони­ки увязать сложный производственный механизм в единое це­лое, тем не менее имеют естественные границы своих возможно­стей. Параметры ”выталкиваемого” на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на про­изводственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техни­ческое обеспечение.

Второй вариант основан на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит название ”тяну­щая система” и представляет собой систему организации про­изводства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на по­следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Здесь центральная система управления не вмешивается в об­мен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производствен­ных заданий. Производственная программа отдельного техно­логического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь пе­ред конечным звеном производственной технологической цепи.

Качественная и количественная гибкость производственных систем

Производство в условиях рынка может выжить лишь в том случае, если оно способно быстро менять ассортимент и количество выпускаемой продукции. До 70-х гг. весь мир решал эту задачу за счет наличия на складах запасов готовой продукции. Сегодня логистика предлагает адаптироваться к изменениям спроса за счет запаса производственной мощности.

Запас производственной мощности возникает при наличии качественной и количественной гибкости производственных систем. Качественная гибкостям обеспечивается за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства. Количественная гибкость может обеспечиваться различными способами. Например, на некоторых предприятиях Японии основной персонал составляет не более 205 от максимальной численности работающих. Остальные 805 — временные работники. Таким образом, при численности персонала в 200 человек предприятие в любой момент может поставить на выполнение заказа до 1000 человек. Резерв рабочей силы должен дополняться соответствующим резервом средств труда (рис. 41).

Эффективность применения логистического подхода к управлению материальными потоками на производственном предприятии.

Известно, что 95 - 98% времени, в течение которого материал находится на производственном предприятии, приходится на выполнение погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ. Этим обусловливается их значительная доля в себестоимости выпускаемой продукции.

Логистический подход к управлению материальными потоками на предприятии позволяет максимально оптимизировать выполнение комплекса логистических операций. По данным фирм Бош–Сименс, Мицубиси, «Дженерал моторс», один процент сокращения расходов на выполнение логистических функций имел тот же эффект, что и увеличение на 10% объема сбыта.

Перечислим слагаемые совокупного эффекта от применения логистического подхода к управлению материальным потоком на предприятии.

1. Производство ориентируется на рынок. Становится возможным эффективный переход на малосерийное и индивидуальное производство.

2. Налаживаются партнерские отношения с поставщиками.

3. Сокращаются простои оборудования. Это обеспечивается тем, что на рабочих местах постоянно имеются необходимые для работы материалы.

4. Оптимизируются запасы – одна из центральных проблем логистики. Содержание запасов требует отвлечения финансовых средств, использования значительной части материально-технической базы, трудовых ресурсов. Анализ опыта ряда фирм Западной Европы, использующих современные логистические методы организации производства (систему KANBAN), показывает, что применение логистики позволяет уменьшить производственные запаса на 50%.

5. Сокращается численность вспомогательных рабочих. Чем меньше уровень системности, тем неопределеннее трудовой процесс и тем выше потребность во вспомогательном персонале для выполнения  пиковых объемов работ.

6. Улучшается качество выпускаемой продукции.

7. Снижаются потери материалов. Любая логистическая oпeрация – это потенциальные потери. Оптимизация логистических операций – это сокращение потерь.

8. Улучшается использование производственных и складских площадей. Неопределенность потоковых процессов заставляет резервировать большие добавочные площади. В частности, при проектировании торговых оптовых баз неопределенность потоковых процессов вынуждает на 30% увеличивать площади складских помещений.

9. Снижается травматизм. Логистический подход органически вписывает в себя систему безопасности труда.

Список литературы

1. Абрютина М.С., Экономика предприятия.  2004.

2. Волков О.И. Скляренко В. К. Экономика предприятия 2003.

3. Волкова О.И. Девяткина О. В. Основы Логистики 2005

4. Ильенкова С.Д. Производственный менеджмент 2004.