Понятие производственной логистики

Следует подчеркнуть, что за пределами  предприятия понятие «полуфабрикат» не имеет самостоятельного значения. Это определяет еще одну особенность производственной логистики. Это единственная ее сфера, в которой материальный поток представлен в виде полуфабрикатов.

 Логистическая концепция организации  производства включает в себя следующие основные положения:

-    отказ от избыточных  запасов; 

- отказ от завышенного времени  на выполнение основных и транспортно-складских  операций;

- отказ от изготовления серий  деталей, на которые нет заказа  покупателей; 

- устранение простоев оборудования;

- обязательное устранение брака; 

- устранение нерациональных внутрипроизводственных  перевозок; 

- превращение поставщиков из  противостоящей стороны в доброжелательных  партнеров. 

1.2. Функции производственной логистики

Управление материальными потоками на предприятии предполагает выполнение следующих функций:

1. координация действий участников логистического процесса.

Координация действий заключается  в формулировании и доведении  целей управления материальными  потоками до отдельных подразделений, в согласовании отмеченных целей с глобальными целями предприятия и обеспечении на этой основе совместной слаженной работы всех звеньев логистической цепи.

2. организация материальных потоков в производстве.

Организация предполагает формирование материальных потоков и установление пространственных и временных связей между участниками товародвижения, а также создание системы управления материальными потоками на предприятии.

3. планирование материальных потоков.

Планирование включает выполнение таких подфункций, как научно-техническое и экономическое прогнозирование, разработка программы действий и детализация планов.

Прогнозирование предшествует собственно разработке планов и составлению  программы действий. Оно выполняет  задачу по оценке будущих тенденций состояния внутрипроизводственной логистической системы.

В зависимости от целей прогнозы в управлении материальными потоками могут быть подразделены на следующие  группы:

- прогнозы технического развития, целью которых является прогнозирование в области путей создания новых видов продукции и изменений в технологии производства, появления новых материалов;

- прогнозы спроса на продукцию  с целью замены изготавливаемой  продукции новой или уменьшения  объема ее выпуска, определения  тенденций в углублении диверсификации производства;

- прогнозы материальных ресурсов, имеющие целью определение потребности  в материалах с учетом возможных  изменений товарной политики  предприятия; 

- прогнозы изменения цен на  материалы составляются с тем,  чтобы создать запасы тех видов материалов, цены, на которые вероятно возрастут.

Увязка целей производственной логистики с результатами деятельности отдельных подразделений предприятия  происходит в рамках программы управления материальными потоками путем планирования соответствующих работ во времени (определение календарного графика выполнения работ) и распределения ресурсов между функциональными подразделениями, участвующими в выполнении логистических задач.

4. контроль  за ходом процесса товародвижения  в рамках внутрипроизводственной логистической системы.

 Контроль как функция управления материальными потоками осуществляется по каналам, определяемым организационной структурой предприятия, и состоит в непрерывном наблюдении за ходом процесса товародвижения по установленным параметрам. Для этого осуществляются сбор и обработка информации о состоянии материальных потоков, выявляются и анализируются отклонения от плановых заданий по выполнению производственных заказов, делаются выводы о степени соответствия проведенных работ поставленным задачам. Устранение выявленных отклонений обеспечивается путем регулирования.

5. регулирование  хода выполняемых работ.

Регулирование включает в себя следующие операции: анализ нарушений графика работ по выполнению производственных заказов и вызвавших их причин, разработку программы устранения отклонений и мер, обеспечивающих ее реализацию. Отмеченные операции осуществляются одновременно и в единстве составляют механизм регулирования материальных потоков.

 

Глава 2. Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем

Часть логистической  системы, к которой относится  управление внутрипроизводственными  потоковыми процессами, образует производственную логистическую систему, которая  является интегрированной совокупностью элементов в общей структуре действующей логистической системы.

Производственные логистические  подсистемы объединяют материальные потоки и задают ритм работы всем другим подсистемам. Они определяют потенциальные возможности  адаптации микрологистических систем к изменениям окружающей среды. Кроме того, производственные логистические подсистемы обуславливают способность смежных подсистем самонастраиваться в соответствии с текущими целевыми установками. Гибкость производственных логистических подсистем обеспечивается за счет гибкости производства и профессионализма обслуживающего персонала.

При управлении материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем используют два основных способа: толкающий и тянущий.

2.1. Толкающая система

Толкающая система представляет собой  систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие  на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток "выталкивается" получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством.

По мере готовности детали проходят путь от предшествующей стадии процесса производства к последующей. Однако в этом случае трудно быстро перестроиться при сбоях в каких-то технологических процессах или при изменении спроса. При использовании данной системы управления на протяжении месяца приходится неоднократно изменять производственные графики для всех технологических стадий одновременно, что часто очень затруднительно.

Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов  организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым применением компьютерной техники. Внедрение программных продуктов позволило компаниям согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия: снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени. Использование программного обеспечения позволило существенно сократить рабочее время на принятие и выполнение управленческих решений.

Рис. 1. Толкающая система управления материальным потоком в     рамках внутрипроизводственной логистической системы

Толкающие системы, способные с  помощью микроэлектроники увязать  сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют  естественные границы своих возможностей. Параметры "выталкиваемого" на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное,

информационное и технологическое  обеспечение.

На практике применяются различные  варианты толкающих систем, известные под названием "системы MRP". MRP (Material Requirement Planning) - это общепринятая на Западе идеология, технология и организация управления промышленными предприятиями. Фактически в последние 35 лет стандарты MRP породили целую международную управленческую цивилизацию. MRP - это не хитроумные алгоритмы, это наилучший опыт управления предприятиями в условиях конкурентной рыночной среды, опыт осмысленный, систематизированный и реализованный в виде компьютерных систем.

Возможность их внедрения обусловлена началом массового использования вычислительной техники. Системы MRP характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:

обеспечивать текущее регулирование  и контроль производственных запасов;

в реальном масштабе времени согласовывать  и оперативно корректировать планы  и действия различных служб предприятия - снабженческих, производственных, сбытовых.

Основным недостатком "толкающих" MRP систем является необходимость создания и поддержания значительных буферных запасов между производственными подразделениями и этапами технологического цикла.

Толкающие (выталкивающие) системы  нашли свое применение не только в  сфере производства (в производственной логистике), но и в сфере обращения  как на стадии осуществления закупок, так и на стадии реализации готовой продукции.

В процессе материально-технического обеспечения толкающая система представляет собой систему управления запасами на всем протяжении логистической цепи, в которой решение о пополнении запасов в складской системе на всех уровнях принимается централизованно.

При реализации готовой продукции  толкающая система проявляется как стратегия сбыта, направленная на опережающее по отношению к спросу формирование товарных запасов в оптовых и розничных торговых предприятиях.

2.2. Тянущая система

Тянущая система представляет собой  систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты  подаются на последующую технологическую  операцию с предыдущей по мере необходимости.

Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

Преимущества тянущей системы 

отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов, или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса;

замена политики продажи произведенных  товаров политикой производства продаваемых товаров;

задача полной загрузки мощностей  заменяется минимизацией сроков прохождения  продукции по технологическому процессу;

снижение оптимальной партии ресурсов, снижение партии обработки;

выполнение заказов с высоким  качеством;

сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских  перевозок.

Для того чтобы понять механизм функционирования тянущей системы, рассмотрим пример:

 Таким образом, материальный  поток "вытягивается" каждым  последующим звеном. Причем персонал  отдельного цеха в состоянии  учесть гораздо больше специфических  факторов, определяющих размер оптимального  заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.

Рассмотрим пример организации  и функционирования тянущей системы (рис.2). Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 единиц продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки, для выполнения заказа, запрашивает 10 деталей из цеха № 1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 десять заготовок. В свою очередь, цех № 2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества, также с целью восстановления запаса. Тем самым материальный поток ”вытягивается” каждым последующим звеном.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 2.  Тянущая система управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы.

Свой вклад в развитие мировой  логистической системы внесла Япония, которая разработала и применила  впервые в мире прогрессивную  логистическую концепцию "just in time" - JIT (точно в срок) и внутрипроизводственную систему KANBAN.

На практике к тянущим внутрипроизводственным логистическим системам относят  систему "KANBAN" (в переводе с  японского - карточка), разработанную и реализованную фирмой "Тойота" (Япония).

Система "KANBAN" не требует тотальной  компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как центральное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено. Система "KANBAN" позволяет существенно снизить производственные запасы. Например, запасы деталей в расчете на один выпускаемый автомобиль у фирмы "Тойота" составляет 77 долларов, в то время как на автомобильных фирмах США этот показатель равен примерно 500 дол. Система "KANBAN" позволяет также ускорить оборачиваемость оборотных средств, улучшить качество выпускаемой продукции.

"Тянущие" микрологистические  системы типа "KANBAN", устраняя  излишние запасы, могут эффективно  работать лишь при относительно  коротких производственных циклах, точном прогнозировании спроса  и некоторых других производственно-технологических условиях. Для исправления недостатков, присущим обеим системам, были предприняты попытки их объединения в едином планово-производственном и диспетчерском компьютерном комплексе.