Производственная логистика

Толкающие системы, способные с  помощью микроэлектроники увязать  сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют  естественные границы своих возможностей. Параметры "выталкиваемого" на участок  материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система  в состоянии учесть и оценить  все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем  больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать  управляющая система, тем совершеннее  и дороже должно быть ее программное, информационное и технологическое  обеспечение.

На практике применяются различные  варианты толкающих систем, известные  под названием "системы MRP". MRP (Material Requirement Planning) - это общепринятая на Западе идеология, технология и организация  управления промышленными предприятиями. Фактически в последние 35 лет стандарты MRP породили целую международную  управленческую цивилизацию. MRP - это  не хитроумные алгоритмы, это наилучший  опыт управления предприятиями в  условиях конкурентной рыночной среды, опыт осмысленный, систематизированный  и реализованный в виде компьютерных систем.

Возможность их внедрения обусловлена  началом массового использования  вычислительной техники. Системы MRP характеризуются  высоким уровнем автоматизации  управления, позволяющим реализовывать  следующие основные функции:

• обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;
• в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия - снабженческих, производственных, сбытовых.

Основным  недостатком "толкающих" MRP систем является необходимость создания и  поддержания значительных буферных запасов между производственными  подразделениями и этапами технологического цикла.

2.2. Тянущая  система.

 

Тянущая система представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными  потоками между различными участками  предприятия, не устанавливает для  них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная  система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

Преимущества тянущей системы 

1. отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов, или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса;
2. замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров;
3. задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу;
4. снижение оптимальной партии ресурсов, снижение партии обработки;
5. выполнение заказов с высоким качеством;
6. сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.

Для того чтобы понять механизм функционирования тянущей системы, рассмотрим пример:

Допустим, предприятие получило заказ  на изготовление 10 ед. продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки для  выполнения заказа запрашивает 10 деталей  из цеха №1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех №1 с целью восполнения  запаса заказывает у цеха №2 10 заготовок. В свою очередь, цех №2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья  материалы для изготовления переданного  количества также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток "вытягивается" каждым последующим  звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это  смогла бы сделать центральная система  управления.

Свой вклад в развитие мировой  логистической системы внесла Япония, которая разработала и применила  впервые в мире прогрессивную  логистическую концепцию "just in time" - JIT (точно в срок) и внутрипроизводственную систему KANBAN.

На практике к тянущим внутрипроизводственным логистическим системам относят  систему "KANBAN" (в переводе с  японского - карточка), разработанную  и реализованную фирмой "Тойота" (Япония).

Система "KANBAN" не требует тотальной  компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность  персонала, так как центральное  регулирование внутрипроизводственного  логистического процесса ограничено. Система "KANBAN" позволяет существенно  снизить производственные запасы. Например, запасы деталей в расчете на один выпускаемый автомобиль у фирмы "Тойота" составляет 77 долларов, в  то время как на автомобильных  фирмах США этот показатель равен  примерно 500 дол. Система "KANBAN" позволяет  также ускорить оборачиваемость  оборотных средств, улучшить качество выпускаемой продукции.

"Тянущие" микрологистические  системы типа "KANBAN", устраняя  излишние запасы, могут эффективно  работать лишь при относительно  коротких производственных циклах, точном прогнозировании спроса  и некоторых других производственно-технологических  условиях. Для исправления недостатков,  присущим обеим системам, были  предприняты попытки их объединения  в едином планово-производственном  и диспетчерском компьютерном  комплексе. 

Одним из наиболее удачных примеров синтеза в производстве продукции  ключевых элементов MRP и KANBAN на основе современных информационно-компьютерных технологий явилась разработанная  в начале 1980-х годов микрологистическая система "Optimized Production Tehnology" - ОРТ (оптимизированная производственная технология).

Система ОРТ относится к классу "тянущих" микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения  и производства. Основным принципом  работы этой системы является выявление  в производственном процессе так  называемых "узких" мест (в оригинале - критических ресурсов). Многие специалисты  считают ОРТ компьютеризированной версией KANBAN с той разницей, что  система ОРТ препятствует возникновению  узких мест в логистической сети "снабжение - производство", а система KANBAN позволяет эффективно устранять  уже возникшие узкие места.

В системе ОРТ осуществляется автоматизированное оперативно-производственное планирование и диспетчеризация. Компьютерный расчет производственных расписаний выполняется  на смену, день, неделю и т.д. Решаются также задачи контроля отгрузки запасов  готовой продукции потребителям, поиска альтернативных ресурсов, выдачи рекомендаций по полноценным заменам  в случае отсутствия необходимых  материальных ресурсов. При формировании графика производства используются критерии: степень удовлетворения потребности  производства в ресурсах; эффективность  использования ресурсов; средства, иммобилизированные в незавершенном  производстве; гибкости.

Реализация оперативного планирования и регулирования производства в  системе ОРТ осуществляется с  использованием программно-математического  обеспечения, построенного на модульной  основе.

Для формирования производственного  расписания из базы данных ОРТ используются файлы заказов, технологических  карт, ресурсов, прогнозов сбыта  и др. Данные файлы материалов и  комплектующих изделий обрабатываются параллельно с данными файлов технологических карт, в результате чего формируется технологический  маршрут, который обрабатывается с  помощью программного модуля, идентифицирующего  критические ресурсы. В результате появляется возможность оценить  интенсивность использования ресурсов и степень их загрузки и соответствующим  образом упорядочить их. На этом этапе технологический маршрут  разветвляется. Ветвь критических  ресурсов включает все "узкие" места  и последующие связанные с  ними логистические активности.

После поиска и исправления ошибок процесс повторяется.

В процессе управления материальными  потоками пользователь может получать следующие выходные параметры: "График производства", "Потребность в  материальных ресурсах", "Ежедневный отчет мастера цеха (отдела)", "График доставки материальных ресурсов к рабочим  местам", "Отчет о производстве заказанной продукции", "Состояние  складского запаса" и ряд др.

Эффект системы ОРТ с логистических  позиций заключается в снижении производственных и транспортных издержек, уменьшения запасов незавершенного производства, сокращении времени производственного  цикла, снижении потребности в складских  и производственных площадях, повышения  ритмичности отгрузки готовой продукции  потребителям.

 

 

3. Качественная и количественная  гибкость производственных систем.

Современное производство обладает количественной и качественной гибкостью. Это является необходимым в условиях рыночной экономики, когда имеет место «диктат покупателя». В таких условиях необходимо оперативно и адекватно реагировать на поступающие заказы. Это значит, что производство должно обладать способностью быстро и в широких пределах изменять объемы и ассортимент выпускаемой продукции. В течение длительного времени традиционная производственно-сбытовая деятельность базировалась на том, что колебания спроса на продукцию того или иного производства демпфировались запасами этой продукции. Производство работало в собственном ритме, и запасы готовой продукции создавались, по существу, «на всякий случай». Недостатки такой организации работы очевидны. Помимо омертвления значительных средств в виде создания пока что невостребованных запасов, возникают издержки на их хранение и, следовательно, увеличивается стоимость продукции. Кроме того, создание товарных запасов ограничивает возможности фирмы в удовлетворении запросов, касающихся нового ассортимента или выражающихся в изменении требований к качеству товаров. Фирма становится консервативной, и ее возможности расширения круга клиентуры и овладения новыми рынками оказываются ограниченными. В конечном счете это затрудняет (если не исключает полностью) проведение эффективной и выгодной ценовой и технической политики.

Поэтому современной тенденцией является обеспечение  соответствия колебаниям спроса на ассортимент  и качество продукции за счет соответствующих управляемых изменений производс-твенных мощностей. Качественная гибкость – возможность изменения ассортимента выпус-каемой продукции за счет расширения универсализации квалификации производственного персо-нала, а также за счет применения гибких переналаживаемых производственных систем, подобных описанным выше. Качественная гибкость обеспечивается за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства

Количественная гибкость – возможность адекватного повышения объемов производства путем создания внутренних резервов рабочей силы и производственных мощностей, включая резервы оборудования.

Логистическое управление – это реализация качественной и количественной гибкости, которыми должно обладать современное производство.

Организация и управление производством в  соответствии с традиционной концепцией стремятся к поддержанию высокой  степени использования оборудования и к снижению производственных затрат. За соответствующими показателями во время всего производственного  цикла осуществляется текущий контроль. На основании результатов контроля этих показателей осуществляются те или иные управленческие мероприятия.

Логистические принципы управления производством – это соотнесение названных показа-телей с эффективностью, полученной от реализации продукции. Иными словами, учитываются ассортимент, объемы и сроки реализации и достижимые при этом цены. Управленческие мероприятия осуществляются с учетом подобных сопоставлений.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.Список  используемой литературы.

1. Аникин Б. А. Логистика: Учебник.  – М.: Инфра-М, 2000 
2. Воркут Т. Логистические решения предприятий // Финансовый директор № 5, 19.05.2004, с. 48-55.

3. Гаджинский А. М. Логистика.  – М.: «Маркетинг», 2001.

 

Интернет-ресурсы:

4. Соловьев С. Функциональные  области логистики на промышленном  предприятии. sklada.ru 2006

5. Понятие производственной логистики  (generalfreight.ru)

6. Логистика производственных процессов  (industries.ru)

7. Управление логистической системой  на предприятии (dist-cons.ru)

8. Характеристики производственной  логистики (sklada.ru)

9. Перспективы развития производственно-логистической  системы (dist-cons.ru)