Абразивное изнашивание деталей и методы снижающие износ

Введение

 

 

Материалы относятся к  оборотным средствам однократного использования и входят в состав материально-производственных запасов. Затраты материальных ресурсов на предприятии  занимают значительный удельный вес  в себестоимости продукции. Поэтому  усиление контроля над их использованием оказывает существенное влияние на рентабельность предприятия и его финансовое положение. Повышение эффективности их использования является одним из важнейших факторов снижения себестоимости продукции и роста прибыли.

Рациональное использование  сырья и материалов во многом определяется постановкой бухгалтерского учета  и организации аналитических  работ, что в условиях становления  рыночной экономики требуется особого  осмысления.

Так, от того, на сколько правильно  учитываются материалы при их отпуске, например, в производство будет  зависеть правильность учета затрат на производство, а значит и правильность формирования себестоимости продукции. Это в свою очередь оказывает  непосредственное влияние на формирование финансовых результатов работы предприятия, его прибыли.

В связи с приближением учета к международным стандартам, роль и значение учета материалов и сырья трудно переоценить, а  обсуждение актуальных проблем учета  весьма своевременно. Этот факт придает  большое значение учету сырья  и материалов и позволяет сделать  вывод об актуальности и необходимости  изучения и исследования данной темы в настоящее время.

Предметом исследования является производственный и управленческий учет затрат на материалы на предприятии.

1 Абразивное изнашивание деталей

 

Абразивные материалы (абразивы) (от лат. abrasio — соскабливание), вещества повышенной твердости, применяемые в массивном или измельченном состоянии для механической обработки (шлифования, резания, истирания, заточки, полирования и т. д.) других материалов. Естественные абразивные материалы — кремень, наждак, пемза, корунд, гранат, алмаз и др.; искусственные — электрокорунд, монокорунд, карбид кремния, боразон, эльбор, синтетический алмаз и др.

Абразивным может быть любой природный или искусственный  материал, зерна которого обладают определенными свойствами: твердостью, прочностью и вязкостью; формой абразивного  зерна; зернистостью, абразивной способностью, механической и химической стойкостью, т. е. способностью резания и шлифования других материалов. Главной особенностью абразивных материалов является их высокая  твердость по сравнению с другими  материалами и минералами. Именно на различии в твердости основаны все процессы шлифовки и резки  материалов.

Твердость абразивных материалов определяют либо по шкале Мооса, либо методом вдавливания алмазной пирамиды в поверхность испытуемого материала.

Под абразивной способностью понимают возможность одного материала  обрабатывать другой или группу различных  материалов. Абразивная способность  характеризуется массой снимаемого при шлифовании материала до затупления зерен, либо определяется количеством сошлифованного за определенное время материала. Для определения абразивной способности исследуемый материал помещают между двумя металлическими или стеклянными дисками, которые вращаются в противоположных направлениях. По количеству съема металла или стекол с поверхности дисков за определенный промежуток времени судят об абразивной способности исследуемого материала.

Если принять абразивную способность алмаза за единицу, абразивная способность карбида бора – 0,6, карбида  кремния – 0,5. По абразивной способности  абразивные материалы располагаются  в следующем порядке: алмаз, кубический нитрид бора (боразон), карбид кремния, монокорунд, электрокорунд, наждак, кремень. Абразивная способность зависит от вида шлифуемых материалов, режима работы, вязкости и прочности зерен. Чем меньше в абразивном материале примесей, тем выше его абразивная способность.

Под механической стойкостью понимают способность абразивного  материала выдерживать механические нагрузки и не разрушаться при  резке, шлифовке и полировке. Механическая стойкость абразивных материалов характеризуется  пределом прочности при сжатии, который  определяют, раздавливая зерно абразивного  материала и фиксируя нагрузку в  момент его разрушения. При повышении  температуры предел прочности абразивных материалов снижается, поэтому в  процессе шлифования необходимо контролировать температуру.

Под химической стойкостью понимают способность абразивных материалов не изменять своих механических свойств  в растворах щелочей, кислот, а  также в воде и органических растворителях. Абразивные материалы часто используют в виде суспензий микропорошков  определенной зернистости в различных  растворах.

Размер зерен абразивных материалов оказывает существенное влияние на глубину залегания  механически нарушенного слоя на поверхности материала при резке, шлифовке и полировке. Абразивное зерно  — кристаллический осколок (кристаллит), реже монокристалл или агрегат, состоящий из множества мелких кристаллов (поликристалл). Режущая кромка зерна — ребро, образованное любой парой пересекающихся кристаллографических плоскостей. Зерно может иметь приблизительно равные размеры по высоте, ширине и толщине (изометрическая форма) или обладать мечевидной и пластинчатой формой, что определяется родом абразивного материала и степенью измельчения исходного зерна. Рациональна изометрическая или близкая к ней форма зерна, т. к. каждое зерно является резцом. Наименее выгодная форма — игольчатая. По размеру и однородности зерен абразивные материалы должны быть однородными. Зернистость абразивных материалов определяется классификацией зерен по линейным размерам методом ситового анализа, осаждением в жидкости или др. Зернистость абразивного материала регламентируется стандартом. Номер зернистости устанавливается в соответствии с линейными размерами зерна основной фракции. Чем однороднее по форме и размеру зерен абразивный материал, тем выше его эксплуатационные качества. Абразивные материалы отличаются между собой размером (крупностью) зерен и подразделяются на четыре группы: шлифзерно, шлифпорошки, микропорошки и тонкие микропорошки. Каждый номер зернистости абразивных материалов этих групп характеризуется пятью фракциями: предельной, крупной, основной, комплексной, и мелкой.

Абразивные материалы широко применяются  при механической обработке. Абразивные материалы используются в виде зерен, скрепленных связкой в различные  по форме и назначению абразивные инструменты, или нанесенными на гибкую основу (ткань, бумагу и др.) в виде шлифовальной шкурки, а также в несвязанном состоянии в виде порошков, паст и суспензий.

 

2 Общие характеристики

 

Основными характеристиками абразивного материала являются форма абразивных зерен, их крупность, твердость и механическая прочность, абразивная способность, минеральный  и гранулометрический составы.

Форма абразивных зерен определяется природой абразивного материала, характеризуется  их длиной, высотой и шириной. Абразивные зерна можно свести к следующим  видам: изометричные, пластинчатые, мечевидные. Для отделочных работ предпочтение отдается изометричной форме зерен.

Абразивные зерна характеризуются  состоянием поверхности (гладкая, шероховатая), кромок и выступов (острые, закругленные, прямолинейные, зазубренные и др.). Зерно с острыми углами значительно  легче проникает в обрабатываемый материал. Зерна - сростки, неплотные  по структуре, выдерживают меньшие  усилия резания и быстрее разрушаются.

Для определения твердости  установлены шкалы, в которых  определенные материалы расположены  в порядке возрастающей твердости, где любое последующее тверже предыдущего и может его царапать (таблица 1).

 

 

 

 

 

 

Таблица1 Сравнительные данные о твердости по различным шкалам

Материал	Твердость
	по Моосу	по Хрущеву  М. М., Берковичу Е. С.
Тальк	1	2,4
Гипс	2	36
Кальцит	3	109
Флюорит	4	189
Апатит	5	536
Ортоклаз	6	795
Кварц	7	1120
Топаз	8	1427
Корунд	9	2060
Алмаз	10	10060

 

Алмаз и кубический нитрид бора обладают наибольшей твердостью. Ниже приведена средняя микротвердость алмаза, кубического нитрида бора, а также инструментальных и конструкционных материалов (в МН/м2 при 20° С): алмаз - 98 000; кубический нитрид бора - 91 000; карбид бора - 39 000; карбид кремния - 29 000; электрокорунд - 19 800; твердый сплав ВК8-17500; сплав ЦМ332 - 12 000; сталь Р18-4 900; сталь ХВГ - 4500; сталь 50-1960.

С повышением температуры  твердость материалов снижается. Так  например, при нагреве электрокорунда от 20 до 1000 °С его микротвердость снижается от 19 800 до 5880 МН/м2

В качестве абразивов используют минералы естественного и искусственного происхождения: алмазы; кубический нитрид бора, встречающийся под названиями эльбор, кубаиит, боразон, карбид бора и карбид кремния; электрокорунды белый, нормальный и легированный хромом и титаном и др. Условно относятся к этой группе "мягкие" абразивные материалы: крокус, окись хрома, диатомит, трепел, венская известь, тальк и др. В производственной практике гидрополирования в качестве абразива используют вибротела - отходы кирпича, стекольной и керамической промышленности, косточки плодовых фруктов.

Естественный алмаз - минерал, состоящий из одного химического элемента - углерода. Встречается в виде небольших кристаллов различной формы от 0,005 до нескольких карат (карат равен 0,2 г). Алмазы бывают бесцветные или окрашенные в различные тона: желтые, темно-зеленые, серые, черные, фиолетовые, красные, голубые и др. Алмаз является наиболее твердым минералом.

Высокая твердость обеспечивает алмазному зерну весьма высокие  режущие свойства, способность разрушать  поверхностные слои твердых металлов и неметаллов. Прочность алмаза на изгиб невысокая. Одним из существенных недостатков алмаза является сравнительно низкая температурная устойчивость. Это значит, что при высоких  температурах алмаз превращается в  графит, такое превращение начинается в обычных условиях при температуре  близкой к 800 °С.

Искусственный (синтетический) алмаз. Синтетические алмазы получают из графита при высоких давлениях и высокой температуре. Они имеют те же физические и химические свойства, что и природные алмазы.

Кубический нитрид бора. (КНБ) - сверхтвердый материал, впервые синтезированный в 1957г, содержит 43,6% бора и 56,4% азота. Кристаллическая решетка КНБ является алмазоподобной, т.е. она имеет такое же строение, как и решетка алмаза, но содержит атомы бора и азота. Параметры кристаллической решетки КНБ несколько большие, чем решетки алмаза; сказанным, а также меньшей валентностью атомов, образующих решетку КНБ, объясняется его несколько меньшая твердость в сравнении с алмазом.

Кристаллы кубического нитрида  бора имеют теплостойкость до 1200°  С , что является одним из главных достоинств по сравнению с алмазом. Эти кристаллы получают путем синтеза гексагонального нитрида бора при наличии растворителя (катализатора) в специальных контейнерах на гидравлических прессах, обеспечивающих требуемое высокое давление (порядка 300-980 МН/м2) и высокую температуру (около 2000 °С).

В отличие от алмаза, кубический нитрид бора нейтрален к железу и  не вступает с ним в химическое взаимодействие. Высокая твердость, термостойкость и нейтральность  к железу, сделали кубический нитрид бора весьма перспективным сверхтвердым материалом для обработки различных  железосодержащих сплавов (легированных сталей и др.) обеспечивающим резкое снижение адгезионного и диффузионного  износа инструмента (по сравнению с  алмазным).

Из кубического нитрида  бора приготавливаются шлифпорошки и микропорошки, из которых изготовляют абразивно-доводочные и полировальные пасты (пасты "Эльбора", пасты "Кубонита").

Карбид бора представляет собой соединение бора с углеродом. Твердость и абразивная способность зерен карбида бора ниже твердости алмазов и зерен из КНБ, но выше зерен из электрокорунда и карбида кремния. Карбид бора используется в порошках и пастах для доводки изделий из твердых материалов. Практикой установлено, что карбид бора, рационально применять для притирки точных конических и фасонных поверхностей.

Электрокорунды, куда входят электрокорунд белый, электрокорунд нормальный и электрокорунд с присадкой хрома - электрокорунд хромистый, с присадкой титана - электрокорунд титанистый и др.

Благодаря высокой твердости, прочности и острым краям зерна, электрокорунд белый интенсивно снимает слой металла с поверхностей закаленных, цементированных и азотированных  сталей. Электрокорунд белый используют для приготовления абразивно-доводочных абразивных материалов.

Электрокорунд хромистый имеет розовую окраску, обладает постоянством физико-механических свойств и высоким содержанием монокристаллов. Форма зерен преимущественно изометрическая. При осуществлении окончательной операции замечено, что электрокорунд хромистый заметно улучшает светоотражательную способность обработанных поверхностей.

Электрокорунд титанистый близок к электрокорунду нормальному, но отличается от последнего большим постоянством свойств. Присадки титана увеличивают вязкость абразивного материала.

Электрокорунд нормальный - искусственный абразивный материал, имеющий высокую твердость (ниже алмазов, зерен КНБ и карбида бора), применяется при приготовлении полировальных паст.