Звіт з виробничої практики на Запорізькому електровозоремонтному заводі
Автор работы: Пользователь скрыл имя, 11 Июля 2013 в 16:33, отчет по практике
Краткое описание
Технологічний процес виготовлення ливарних форм для лиття в разові
піщані форми можна подати як низку послідовно виконаних операцій:
приготування суміші, її формування та переробка відпрацьованої суміші.
Приготування формувальної суміші містить у собі такі операції:
сушіння, подрібнення та просіювання глини і піску, відновлювання
(регенерацію) відпрацьованої формувальної суміші та доведення до
відповідної норми зв’язувальних матеріалів.
Приготування
формувальних
сумішей
на
спеціальному
сумішоприготувальному устаткуванні, відбувається перемішування у
визначеному співвідношенні усіх складових сумішей для надання їй
відповідних технологічних властивостей.
Содержание
Вступ................................................................................................................... 4
1. Історія ЗЕРЗ..............................................................................................5
2. Технологічний процес виготовлення ливарної заготовки.....................7
3. Індукційні какнльні печі.........................................................................14
4. Плавка міді та її сплавів в індукційній канальній печі........................19
Висновки............................................................................................................20
Перелік посилань............
Вложенные файлы: 1 файл
Міністерство освіти і науки, молоді та спорту України
Запорізький національний технічний університет
Кафедра «Машини і технологія
ливарного виробництва»
Звіт
з виробничої практики
на Запорізькому електровозоремонтному заводі
Виконав:
ст. гр. ІФ-518
Коломєєць А.В.
Прийняв:
Самойлов Ю.В.
2011
2
Реферат
П.З.: сторінок – 22, рисунків – 5 , додатків — 1, посилань – 2.
Мета: описати технологічний процес виготовлення ливарної заготовки
на ливарній дільниці підприємства ВАТ “Запорізький електровозоремонтний
завод”.
Курсова робота складається з графічної та письмової частини.
Графічна частина складється з плану ливарної дільниці.
Письмова частина складається з технологічного процесу виготовлення
ливарної заготовки Вентилятор, опису індукційної канальної печі та плану
дільниці з переліком обладнання.
ВИЛИВОК, ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПРОЦЕС, ІНДУКЦІЙНА ПІЧ,
ФОРМУВАЛЬНА СУМІШ, СТРИЖЕНЬ, МОДЕЛЬ, ФОРМА.
3
Зміст
Вступ................................................................................................................... 4
1. Історія ЗЕРЗ..............................................................................................5
2. Технологічний процес виготовлення ливарної заготовки.....................7
3. Індукційні какнльні печі.........................................................................14
4. Плавка міді та її сплавів в індукційній канальній печі........................19
Висновки............................................................................................................20
Перелік посилань..............................................................................................21
Додаток А..........................................................................................................22
4
Вступ
Технологічний процес виготовлення ливарних форм для лиття в разові
піщані форми можна подати як низку послідовно виконаних операцій:
приготування суміші, її формування та переробка відпрацьованої суміші.
Приготування формувальної суміші містить у собі такі операції:
сушіння, подрібнення та просіювання глини і піску, відновлювання
(регенерацію) відпрацьованої формувальної суміші та доведення до
відповідної норми зв’язувальних матеріалів.
Приготування
формувальних
сумішей
на
спеціальному
сумішоприготувальному устаткуванні, відбувається перемішування у
визначеному співвідношенні усіх складових сумішей для надання їй
відповідних технологічних властивостей.
Процес формування суміші складається з послідовних операцій
заповнення опоки з моделлю сумішшю, її ущільнення та поверхневого
зміцнення для збереження отриманої конфігурації форми. Наступною
операцією є встановлення стержнів і збирання форм, заливання форм
розплавленим металом і витримка форм з метою охолодження і кристалізації
металу. Вибивання виливків з ливарних форм відбувається на спеціальному
вібраційному обладнанні, після чого відпрацьована суміш направляється
повторно в сумішоприготувальне відділення на переробку.
5
1. Історія ЗЕРЗ
Запорізький електровозоремонтний завод (ЗЕРЗ) -
державне
підприємство з ремонту електровозів для потреб залізниць. Завод
знаходиться в Запоріжжі. За радянських часів ЗЕРЗ ремонтував рухомі
склади з усього СРСР. На сьогодні основним замовником робіт і послуг для
підприємства є Державна адміністрація залізничного транспорту України.
За часів СРСР завод обслуговував за місяць до 27 машин, маючи в
штаті 4,5 тисячі працівників. Сьогодні цифри значно скромніші: у 2009 році
відремонтовано 67 машин, а на підприємстві працює 2400 осіб.
З історії заводу.
У 1905 році були засновані Олександрівські Катерининські майстерні
(Запоріжжя до 1921 називався Олександрівському). У перші роки в
майстернях працювало майже 700 чоловік. За перший рік існування
майстерні відремонтували лише чотири паровоза.
З 1930 року завод отримує назву "паровозоремонтний". Ремонтував
паровози серії "Е". Запорізькому заводу першому в СРСР був довірений
ремонт електровозів. Для цього тут провели повну реконструкцію, яка
тривала чотири роки.
У роки Великої Вітчизняної війни обладнання заводу евакуйовано на
Уфимський паровозоремонтний завод. У січні 1944 відновлений ремонт
паровозів.
6
До 25 грудня 1956 паровозоремонтники повністю відновили завод
після воєнної розрухи, фактично збудувавши його заново.
З 1959 року розпочинається ремонт електровозів. І з цього періоду
завод
отримує
нову
назву
-
"електровозоремонтний".
Перший
відремонтований електровоз випущений 19 лютого 1959, а 28 грудня 1961
відремонтований останній паровоз.
У 1953 році з ініціативи директора Миколи Твердунова було розпочато
проектування будівництва Будинку культури імені Дробязко, а в 1957 році
ДК вже прийняв перших глядачів. У 1967 році він отримав статус Палацу
культури залізничників. В період незалежності ДК перейшло в руки
Запорізького Національного університету, де проходять уроки акторської
майстерності у студентів.
7
2. Технологічний процес виготовлення ливарної заготовки
Вентилятор
Підготовка
Підготувати стрижньову суміш, згідно ТП 020.50001.00748
Оглянути стрижньовий ящик на придатність до формування: відсутність
сколів. Цілісність фарбового покриття.
Змастити внутрішню поверхню стрижньового ящику графітовим
змащувачем.
Формування стрижнів.
1.Зібрати стрижньовий ящик (рисунок 2.1).
2. Наповнити стрижньовою сумішшю стрижньовий ящик.
Рисунок 2.1 - Стрижньовий ящик
8
3. Трамбувати прямокутною трамбівкою по всій площині поверхні
стрижньового ящика, при необхідності додаючи стрижньової суміші.
4. Трамбувати суміш кільцевою трамбівкою вздовж стінок стрижньового
ящика.
5. Ретельно вручну та за допомогою полозка, який входить в комплект
стрижньового ящика трамбувати стрижньову суміш у лопасті стрижньвого
ящику.
6. Повторювати операції з 2 по 4 до утворення рівномірного щільно
втрамбованого шару суміші.
7. Зрізати формувальною лінійкою суміш. Яка виступає над бортами
стрижньового ящика.
8. Зробити газовідводи.
9. Простукати дно та стінки стрижньового ящику киянкой
10. Зняти верхню знакову частину стрижньового ящика.
11. Ретельно зчистити залишки стрижньової суміші з лопастей.
12. У випадку виникнення обривів ремонтувати стрижень за допомогою
ланцетки.
13. Встановити підрамок як вказано на рисунку 2.1.
14. Присипати припилом.
15. Наповнити формувальною сумішшю підрамок.
16. Трамбувати прямокутною трамбівкою по всій площині поверхні
підрамку, при необхідності додаючи формувальної суміші.
17. Повторювати операції з 15-16 до утворення рівномірного щільно
втрамбованого шару суміші у рівень бортів опоки.
18. Підготувати піддон згідно габаритам стрижньового ящика
19. Встановити повний стрижньовий ящик, перегорнувши його догори дном
на піддон.
20. Простукати дно, стінки стрижньового ящику та підрамку киянкой.
9
21. Зняти підрамок, та нижню знакову частину.
22. У випадку виникнення обривів ремонтувати стрижень за допомогою
ланцетки.
23. Виконати сушку стрижнів згідно ТП 020.50001.00899 операції 130-200.
Формування моделі
1. На плацу підготувати місце, вирівняти.
2. Встановити металеву плиту на підготовлене місце на плацу.
3. Встановити нижню опоку на металеву плиту На плиту всередині опоки
встановити 1 модель «Вентилятор ВЭ6М2-08.000».
4. Присипати поверхню моделей припилом.
5. Наповнити формувальною сумішшю опоку.
6. Трамбувати суміш кільцевою трамбівкою вздовж бортів опоки.
7. Трамбувати прямокутною трамбівкою по всій площині поверхні опоки, при
необхідності додаючи формувальної суміші.
8. Повторювати операції з 5 по 7 до утворення рівномірного щільно
втрамбованого шару суміші у рівень бортів опоки.
9. Зрізати формувальною лінійкою суміш. Яка виступає над бортами опоки.
10. Перевернути опоку, встановивши на металеву плиту.
11. Очистити площину поверхні пів форми за допомогою слабкого струменю
стисненого повітря.
12. Встановити верхню опоку на нижню.
13. Присипати поверхню моделі припилом.
14. Просіяти формувальну суміш крізь сито □ 5.
Охорона праці
№ 51-н «З охорони праці для плавильників металів і сплавів».
№ 86-н «З охорони праці для обрубувачів».
№ 120-н «З охорони праці для формувальників ручної формовки».
№ 128-н «З охорони праці для землеробів».
10
Не зволожувати надмірно форму, так як це може призвести до викиду
розплавленого металу. Не використовувати опоки з вибитими, тріснувшими та
перекошеними стінками.
При завантаженні печі оберігатися викиду розплавленого металу. Ретельно
перевіряти шихтові матеріали на вологість, при необхідності просушити. При
заливанні металу оберігатися потрапляння металу на відкриті ділянки шкіри. При
заливанні користуватися захисними окулярами, каскою. Не тримати голову над
місцем подачі металу.
Проводити обрубку виливкив, температура яких не перевищую 50ºС. При
обрубці використовувати захисні окуляри. При отриманні травми припинити
роботу, повідомити майстра, звернутися у медичний пункт.
Рисунок 2.2 - Форма в зібраному стані
11
Відомість обладнання та інструментів
1. Піч газова для плавки алюмінію.
2. Модель дерев’яна «Вентилятор 5БХ.435.236» - 1 шт.
3. Ящик стрижньовий «Вентилятор 5БХ.435.236» - 1 шт.
4. Сито □ 5.
5. Ланцета відділочна ГОСТ 11791-66.
6. Трамбівка прямокутна ГОСТ11777-66.
7. Щітка L- 250 мм.
8. Лопата совкова.
9. Трамбівка кругла ГОСТ 11778-66.
10. Лінійка формувальна ОСТ 4070.
11. Опока ГОСТ 14979-69.
12. Ложка розливальна.
Відомість засобів захисту
1. Костюм ГОСТ 27575-87.
2. Окуляри захисні ГОСТ 12003-85.
3. Рукавиці спеціальні ГОСТ 12.4.010-75.
4. Костюм ливарний захисний ГОСТИ 12.4.045-78.
5. Чоботи спеціальні ГОСТ 12.4.050-78.
12
Рисунок 2.3 - Деталь
13
Рисунок 2.4 - Ескіз деталі
14
3. Індукційні какнльні печі
Індукційні канальні печі в основному використовуються для плавки
кольорових металів (мідь та сплави на мідній основі - латуні, бронзи,
нейзельберу, мельхіору, куніалі; цинк; алюміній та їх сплави) і чавуну, а
також як міксерів для тих же металів. Використання індукційних Канальних
печей для плавки сталі обмежується через недостатню стійкість футерівкі.
Наявність в індукційних печах канальних електродинамічного і
теплового руху розплавленого металу або сплаву забезпечує однорідність
хімічного складу і рівномірність температури розплавленого металу або
сплаву у ванні печі.
Індукційні канальні печі рекомендується використовувати в тих
випадках, коли до виплавленого металу і отриманого з нього відливка
пред'являються високі вимоги, зокрема, за мінімальними газонасиченістю і
неметалевим включенням.
Індукційні канальні міксери призначені для перегріву рідкого металу,
вирівнювання складу, створення постійних температурних умов лиття і в
ряді випадків для дозування і регулювання швидкості лиття в кристалізатори
ливарних машин або в ливарні форми.
Шихта для індукційних канальних печей повинна готуватися в
відповідності з заданим складом виплавлюваної марки металу або сплаву,
повинна бути сухою і складатися в основному з первинного чистого металу.
Піч ІЛК - шахтного і барабанного типів - призначена для плавки міді і
сплавів на мідній основі.
Міксер ІЧКМ призначений для витримки, перегріву і розливання міді
та сплавів на мідній основі.
Піч ІЧК призначена для плавки алюмінію та його сплавів.
Міксер ІЧКР призначений для перегріву, підтримання стабільної
температури рідкого алюмінію і заливання його безпосередньо в ливарні
15
форми.
Піч ІЦК призначена для плавки катодного цинку.
Міксер ІЧКМ - шахтного і барабанного типів - призначений для
витримки, перегріву, розливання рідкого чавуну, може працювати в
комплекті з вагранками або індукційними тигельні печами, або дуговими
печами (дуплекс-процес).
Міксер роздатковий ІЧКР призначений для перегріву, підтримання
стабільної температури рідкого чавуну і заливання його безпосередньо в
ливарні форми, працює в комплексі з ливарними машинами і ливарними
конвеєрами.
До основних переваг індукційних канальних печей можна віднести:
1. Мінімальний чад (окислення) і випаровування металу, тому що нагрівання
відбувається знизу. До найбільш нагрітої частини розплаву, що знаходиться в
каналах, немає доступу повітря, а поверхня металу у ванні має порівняно
низьку температуру.
2. Мала витрата енергії на розплавлення, перегрів і витримку металу.
Канальна піч має високий електричний ККД завдяки використанню
замкнутого магнітопровода.
У той же час високий і тепловий ККД печі, тому що основна маса розплаву
знаходиться в ванні, що має товсту теплоізолюючу футеровку.
3. Однорідність хімічного складу металу у ванні завдяки циркуляції
розплаву, зумовленої електродинамічними і тепловими зусиллями.
Циркуляція сприяє також прискоренню процесу плавки.
До основних недоліків індукційних канальних печей відносяться:
1. Важкі умови роботи футерівки каналу - подового каменю. Стійкість цієї
футерівки знижується при підвищенні температури розплаву, при плавці
сплавів, які містять хімічно активні компоненти (наприклад, бронзи, що
16
мають у своєму складі олово і свинець). Ускладнена плавка в цих печах
також низькосортної, забрудненої шихти - внаслідок заростання каналів.
2. Необхідність постійно (навіть при тривалих перервах в роботі) тримати в
печі порівняно велику кількість розплавленого металу. Повний злив металу
веде до різкого охолодження футерівки каналів і до її розтріскування. З цієї
причини неможливий також швидкий перехід з однієї марки виплавленого
сплаву на іншу. У цьому випадку доводиться проводити ряд баластних
перехідних плавок. Поступової завантаженням нової шихти змінюють склад
сплаву від вихідного до запланованого.
3. Шлаки на поверхні ванни має низьку температуру. Це ускладнює
проведення потрібних металургійних операцій між металом і шлаком. З цієї
ж причини, а також зважаючи на малу циркуляції розплаву поблизу поверхні
ускладнено розплавлення стружки і легкого скрапу.
Принцип дії індукційної канальної печі подібний принципу дії
силового трансформатора, що працює в режимі короткого замикнія. Однак
електричні параметри канальної електропечі і звичайного трансформатора
помітно відрізняються. Це викликано відмінностями їх конструкцій.
Конструктивно піч складається (рис. 3.1) з футерованной ванни 2, в
якій міститься майже вся маса розплавляється металу 3, і знаходиться під
ванною індукційної одиниці.
Ванна суміщується з плавильним каналом 5, також заповненим
розплавом. Розплав в каналі і прилеглій ділянці ванни утворює замкнене
провідне кільце.
Система
індуктор
-
магнітопровід
називається
пічним
трансформатором. Футерівка, утворює плавильний канал, називається
подовим каменем 6. Подовий камінь являє собою вогнетривкий масив з
циліндричним отвором 7, в який вставляється індуктор 4, навиті на стрижень
17
замкнутого магнітопровода 1.
Індукційна одиниця об'єднує пічний трансформатор і подовий камінь з
каналом.
Індуктор є первинною обмоткою трансформатора, а роль вторинного
витка виконує розплавлений метал, що заповнює канал і знаходиться в
нижній частині ванни.
Струм, що протікає у вторинному ланцюзі, викликає нагрівання
розплаву, при цьому майже вся енергія виділяється в каналі, що має малий
перетин (у каналі поглинається 90 - 95% підведеної до печі електричної
енергії). Метал нагрівається за рахунок тепло- і масообміну між каналом і
ванною.
Переміщення металу обумовлено головним чином електродинамічними
зусиллями, що виникають в каналі, і в меншій мірі конвекцією, пов'язаної
перегрівом металу в каналі по відношенню до ванни. Перегрів обмежується
деякою припустимою величиною, що лімітує допустиму потужність в
каналі.
Принцип дії канальної печі вимагає постійно замкнутого вторинного
ланцюга. Тому допускається лише частковий злив розплавленого металу і
дозавантаження відповідної кількості нової шихти. Всі канальні печі
Рисунок 3.1 - Схема
індукційної канальної печі
18
працюють із залишковою ємністю, що становить зазвичай 20 - 50% повної
емності печі і забезпечує постійне заповнення каналу рідким металом.
Заморожування металу в каналі не допускається, під час межплавочного
простою метал в каналі повинен підтримуватися в розплавленому стані.
Інтенсивний рух розплавленого металу з каналів у ванну і в зворотному
напрямку має найважливіше значення, оскільки майже все тепло виділяється
в каналах. У виникненні циркуляції металу деяку роль грає конвекція,
пов'язана з перегрівом металу в каналах, але основним фактором є
електродинамічна взаємодія струму в каналі з магнітним потоком
розсіювання, які проходять між каналом і індуктором.
19
4. Плавка міді та її сплавів в індукційній канальній печі
Температура розливання міді 1230° С, і щоб перегрів металу не призвів
до істотного скорочення терміну служби подового каменю, питома
потужність в каналах не повинна перевищувати 50·10
6
Вт/м
3
.
Для латуні температура розливання складає приблизно 1050° С, а
питома потужність в каналах не перевищує (50-60)·10
6
Вт/м
3
. При більшій
питомій потужності виникає так звана цинкова пульсація, яка полягає в
перериванні струму в каналах. Цинк, чия температура плавлення менше
температури плавлення латуні, при плавці латуні скипає в каналах. Його
пари у вигляді бульбашок підіймаються к гирлам каналів, де, стикаючись з
більш холодним металом, конденсуються. Наявність бульбашок призводить
до звуження перерізу каналу, а отже, до зростання щільності струму в ньому
і збільшення сил електродинамічного обтиснення металу в каналі магнітним
полем власного струму. При питомій потужності, вище зазначеної,
відбувається інтенсивне кипіння цинку, робочий перетин істотно
скорочується, електродинамічний тиск перевершує гідростатичний тиск
стовпа металу над каналом, внаслідок чого метал виявляється перетиснений,
і струм припиняється. Після розриву струму електродинамічні сили
зникають, бульбашки спливають, після чого проходження струму
відновлюється, розриви струму відбуваються 2 - 3 рази на секунду,
порушуючи нормальну роботу печі.
При питомій потужності, менше зазначеної, цинкова пульсація
починається при прогріванні всій ванни до температури порядку 1000° С і
служить сигналом про готовність латуні до розливання.
Для плавки міді і її сплавів застосовуються шахтні, а при завантаженні
більше 3 тонн - барабанні печі і міксери. Коефіцієнт потужності при плавці
міді складає приблизно 0,5; при плавці бронз і латуней - 0,7; при плавці
мідно-нікелевих сплавів – 0,8.
20
Висновки
В ході виробничої практики ознайомився з комплексами виробництва
виливків на Запорізькому електровозоремонтному заводі, агрегатами та
установками ливарної дільниці та технологічним процесом виробництва
одного з виликів. Набув навичок виготовлення форм та стрижнів для лиття у
ПГФ. Дослідив план цеху та розміщення робочих площадок.
21
Перелік посилань
1.
ИНДУКЦИОННЫЕ КАНАЛЬНЫЕ ПЕЧИ: Учебное пособие. 2-е изд. доп. /
Л.И.Иванова, Л.С.Гробова, Б.А.Сокунов. Екатеринбург: Изд-во УГТУ -
УПИ, 2002. 105 с.
2. Коротченко А.Ю. К теории уплотнения сырых песчано−глинистых
смесей // Литейное производство. − 1995. − №11.
Информация о работе Звіт з виробничої практики на Запорізькому електровозоремонтному заводі