Контрольная работа по "Металлургии"

После просушки каналы сифонного кирпича прочищают  гибким ершом и продувают сжатым воздухом, а отверстия закрывают  деревянными пробками; обдувают поддон также и снаружи.   Поддон должен быть установлен строго горизонтально  в канаве или на тележке. При перекосе поддона уровень наполнения изложниц будет различным, что может привести к браку слитков. Недолитый слиток может оказаться маломерным, прибыльная часть будет незаполнена металлом и усадочная раковина распространится  в тело слитка. Набора поддона должна исключать загрязнение стали  неметаллическими включениями и  аварии при разливке. Центровые собирают на стеллажах в специально отведенном месте. Огнеупорные центровые трубки собирают обычно на трубе или деревянном стержне. Буртики трубок в местах стыка обмазывают пластичной огнеупорной массой. Металлический кожух центровой расклинивают, очищают от скрапа и мусора. Затем внутреннюю полость одной из половин обмазывают огнеупорной массой и укладывают на нее собранную огнеупорную трубу. Сверху ее также обмазывают огнеупорной массой и накрывают второй половиной кожуха, после чего обе половины скрепляют клиновым соединением. При сборке центровой тщательно следят, чтобы снизу выступал из центровой только конец трубки с буртиком, с помощью которого центровая соединяется со звездочкой поддона. После сборки центровую сушат, прочищают ершом внутреннюю поверхность трубы и устанавливают на поддон.

Охлаждение подготовки составов

Составы с расширяющимися книзу слитками при разливке сверху обрабатывают следующим  образом. Со слитков снимают изложницы, устанавливая их на порожний состав тележек  с поддонами, который заранее  подают на соседний путь. Далее каждый слиток несколько приподнимают с  поддона с тем, чтобы оторвать приварившиеся слитки. После этого  состав с горячими слитками транспортируют к нагревательным колодцам блюминга или слябинга, а состав с изложницами  — в отделение охлаждения изложниц. Составы с расширяющимися книзу  слитками при сифонной разливке обрабатывают по предыдущей схеме со следующими отличиями: состав порожних тележек  для установки на них изложниц подают без поддонов, слитки от литников отрывают при некотором их поворачивании. При обработке составов со слитками, отлитыми сверху в глуходонные уширенные  кверху изложницы, со слитков снимают  прибыльные надставки, которые укладывают на специальные платформы и отправляют их в отделение подготовки составов. Слитки отрывают от изложниц, несколько  приподнимая их, после чего состав везут в здание нагревательных колодцев. Отсюда после посадки слитков  в колодцы состав с изложницами  уходит на охлаждение.

Составы со слитками, отлитыми сифоном в  глуходонные уширенные кверху изложницы, обрабатывают в следующей последовательности: после снятия прибыльных надставок  открывают слитки от литников, приподнимая  слитки; затем состав отправляют в  здание нагревательных колодцев. Освобожденный  от слитков состав снова возвращают в стрипперное отделение, где  изложницы переставляют на другой порожний состав. Изложницы на этом составе  отправляют в отделение охлаждения, а состав с поддонами и центровыми — в отделение подготовки составов.

 

5. Прокатное производство

 

ОАО «Днепровский МЗ им. Петровского» прокатное производство представлено блюмингом 1050 и рельсобалочным станом 800 (расположены последовательно  в одном технологическом потоке), сортопрокатным станом 550 и толстолистовым станом 3000 (предназначен для работы на давальческих слябах).

На стане 550 производят автооси и автообода  почти для всех автомобилей, выпускающихся  в СНГ; профили для угольной промышленности и сельскохозяйственного машиностроения; профили для вагоностроения и  др. Также возможно производство продукции  общего назначения (швеллеры с параллельными  полками, в том числе и облегченные; равнополочные уголки). Годовая мощность стана – 250 тыс. т.

Стан 800 предназначен для производства крановых, трамвайных и рудничных рельсов, балок, швеллеров с параллельными  полками, профилей для футеровки  мельниц. Производственная мощность стана 800–865 тыс. т готового проката в  год.

На Евраз  – ДМЗП прокатное производство представлено блюмингом 1050 и рельсобалочным станом 800, сортопрокатным станом 550 и толстолистовым станом 3000 (работает на давальческих слябах). На стане 550 (годовая мощность 250 тыс. тонн) производят автооси и автообода, профили для угольной промышленности и сельскохозяйственного машиностроения и др. Также здесь можно выпускать продукцию общего назначения. Стан 800 (годовая мощность 800-865 тыс. тонн) предназначен для производства крановых, трамвайных и рудничных рельсов, балок, швеллеров с параллельными полками и др.

Основными станами для прокатки заготовок  на отечественных и зарубежных заводах  являются непрерывные заготовочные. Они служат промежуточным звеном между блюмингами и сортовыми  станами и способствуют повышению  производительности как обжимных, так  и сортовых станов.  Нагревательных устройств на непрерывных заготовочных станах для промежуточного нагрева  блюмов нет; здесь при деформации используется тепло, полученное металлом в нагревательных колодцах блюмингов. Все непрерывные станы характеризуются  тем, что клети их расположены  последовательно, в каждой клети  осуществляется один проход и прокатываемый  металл одновременно находится в  нескольких клетях. Для непрерывных  заготовочных станов старой конструкции  характерно применение двухвалковых клетей только с горизонтальным расположением  валков и групповым приводом от электродвигателей  переменного тока.

Стан  состоит из двух групп, по шесть —  восемь клетей в каждой, расположенных  последовательно за ножницами блюминга.

Слитки  прокатывают на блюминге обычно до сечения 250X250-4-320X320 мм, дальнейшее обжатие  блюмов осуществляется на непрерывном  заготовочном стане. После прокатки в первой группе клетей заготовки  имеют сечение 150X1504-100X100 мм, а после  прокатки во второй группе клетей 80X80-^60X60 мм. Скорость прокатки в последней  клети первой группы 1,46 м/с, скорость раската на выходе из последней клети  второй группы 3,90 м/с.  Валки всех клетей каждой группы приводятся во вращение от одного электродвигателя 1 мощностью 3680 кВт с частотой вращения 250 об/мин  через редуктор и шестеренные  клети. Перед второй группой клетей установлены ножницы маятниковые 2, которые служат для обрезки  передних бракованных концов раскатов, мешающих задаче их в валки; для резки длинных раскатов, выходящих из второй группы, на мерные заготовки (обычно длиной до 12 м) используются летучие кривошипно-эксцентриковые ножницы.

Для кантовки раскатов на непрерывных заготовочных станах только с горизонтальными  валками применяются неприводные  кантующие ролики. На этих роликах  врезают наклонные калибры (по числу  калибров, расположенных на валках), в которые раскаты попадают по выходе из калибров рабочих валков. Входя в такой наклонный калибр (металл здесь не подвергается обжатию), передний конец раската скручивается на длине от рабочей клети до кантующих  роликов, составляющей примерно 0,8 м, на уголках 18-^22°. При прохождении всего  раската через кантующие ролики происходит постоянный поворот переднего  конца раската относительно его  продольной оси, и при входе в  калибр следующей рабочей клети (расстояние между рабочими клетями  около 4 м) кантовка на заданный угол (при  системе прямоугольных калибров на 90°) заканчивается. Диаметр и длина  бочки кантующих роликов примерно такие же, как и у рабочих  валков. Устанавливаются кантующие  ролики в специальных рамах, крепящихся к станинам рабочих клетей на выходе раскатов из последних.

Неприводные кантующие ролики отличаются исключительной простотой конструкции и высоким  сроком службы. Они не оставляют  царапин на поверхности прокатываемого металла (металл не скользит, а катится  по роликам). Кантующие ролики шроко  применяются не только на непрерывных  заготовочных станах, но и в черновых и промежуточных клетях непрерывных  сортовых и проволочных станов.

По выходе из последней клети первой группы раскаты могут быть направлены или  во вторую группу клетей стана для  дальнейшей прокатки заготовок меньших  размеров, или для резки на ножницы, если требуются заготовки, выпускаемые  первой группой. Во втором случае раскаты, вышедшие из первой группы клетей, шлипперами передаются на так называемый обводной рольганг, который подает их к стационарным ножницам с усилием резания 800—900 тс. В связи с этим расстояние между первой и второй группами клетей стана составляет не менее 70 м (максимальная длина раскатов после первой группы). За летучими ножницами после второй группы клетей стана устанавливают машину для клеймения заготовок. Далее расположен пакетирующий рольганг, ролики которого расположены под углом 75° к его оси. Разрезанные летучими ножницами заготовки каждого раската собирают в пакет в конце рольганга при помощи упора. После набора очередного пакета упор опускается и пакет заготовок по рольгангу направляется к холодильникам. Ролики рольгангов непрерывного заготовочного стана имеют индивидуальный привод. Рассмотренный непрерывный заготовочный стан при его простоте имеет ряд существенных недостатков. Основной из них заключается в том, что валки всех клетей приводятся от одного двигателя. При этом кинематическая схема привода является жесткой, не позволяющей изменять частоту вращения валков в каждой клети независимо от валков других клетей. Это сильно затрудняет расчет режимов обжатий и калибровки профилей, настройку стана на постоянство секундных объемов прокатываемого металла по клетям. В данном случае постоянство секундных объемов металла по клетям практически достижимо лишь за счет изменения площадей поперечного сечения раскатов по клетям. При перевалке для всех клетей требуются валки одного размера, поэтому на стане должен быть большой парк валков. По этим причинам сейчас такие станы не устанавливаются. В настоящее время вместо станов 450 устанавливают станы 530 с приводом валков двух клетей от одного электродвигателя. Эти станы имеют значительное преимущество перед станами с одним двигателем на валки всех клетей. В этом случае упрощается настройка стана на постоянство секундных объемов металла по клетям регулированием частоты вращения валков каждой пары клетей, уменьшается парк валков, стан становится более технологичным. Непрерывные заготовочные станы с горизонтальным расположением валков и индивидуальным приводом валков в каждой клети являются одним из лучших по своей технологичности, легкости настройки и осуществлению процесса прокатки. При этом самым большие удобством при достижении секундного объема прокатываемого металла по клетям является возможность регулирования частоты вращения валков в каждой клети независимо от валков других клетей. Горизонтальное расположение валков позволяет иметь в каждой клети несколько калибров для прокатки разных заготовок и тем самым полностью использовать бочку валков (переходы от прокатки одного профилеразмера к другому осуществляются всего лишь перемещением направляющих линеек). Эти станы имеют высокие технико-экономические показатели. Непрерывные заготовочные станы, построенные в СССР и за границей в 60-х годах, являются многоклетевыми с чередующимися горизонтальными и вертикальными валками, что исключает кантовку раскатов, и индивидуальными приводами валков каждой клети. При кажущемся преимуществе исключение кантовки раската между клетями не способствует улучшению качества поверхности заготовки: на верхней грани ее вкатывается окалина и другие загрязнения, что наследственно сказывается и на готовом профиле. Cхема расположения оборудования отечественного непрерывного заготовочного стана 900/700/500. Стан установлен за блюмингом 1300 и предназначен для прокатки заготовок сечением 80X80-f- Ч-170Х170 мм из блюмов сечением до 370X370 мм. Производительность стана соответствует производительности блюминга и составляет примерно 750 т/ч, или 5,5 млн. т в год. Стан состоит из 14 рабочих клетей. Первые две двухвалковых клети с горизонтальными валками диаметром 900 мм установлены отдельно и являются обжимными (тем самым два длительных прохода снимаются с блюминга). Непрерывная черновая группа состоит из двух двухвалковых клетей с горизонтальными валками диаметром 900 мм и четырех чередующихся двухвалковых клетей с вертикальными и горизонтальными валками диаметром 730 мм. Непрерывная чистовая группа клетей включает в себя шесть чередующихся двухвалковых клетей с вертикальными и горизонтальными валками диаметром 530 мм.   В черновой группе прокатывают заготовки сечением 170X170-=-140X140 мм. Здесь можно прокатывать заготовки прямоугольного сечения и круглые трубные заготовки диаметром 110—150 мм. Скорость прокатки в последней клети первой группы достигает 2,3 м/с.

В чистовой группе клетей из раскатов, поступающих  из первой группы стана, прокатывают  заготовки 120Х Х120, 100X100 и 80X80 мм. Здесь  также можно прокатывать заготовки  прямоугольного сечения и круглые  трубные заготовки диаметром 60—100 мм. Скорость прокатки в последней  клети второй группы равна 7 м/с. Горизонтальные валки каждой рабочей клети приводятся во вращение от одного электродвигателя мощностью 2000 или 3200 кВт через одно- или двухступенчатый редуктор, шестеренную  клеть и шпиндельное соединение. В качестве привода вертикальных валков каждой рабочей клети используется один электродвигатель мощностью 2000 или 3200 кВт, установленный на отдельном  фундаменте в машинном зале, вращение от которого передается валкам через  длинный горизонтальный вал, комбинированный  цилиндроконический редуктор с передаточным числом от 9,3 до 1,82 и универсальные  шпиндели.

За черновой группой рабочих клетей расположен шлеппер для передачи заготовок  больших сечений и масс с основной линии стана на обводной рольганг в том случае, когда требуются  большие сечения (в конце обводной линии установлены ножницы с  верхним плавающим валом усилием  резания 1000 тс). По этой причине расстояние между последней клетью черновой группы и первой клетью чистовой группы больше максимальной длины раската  после черновой группы и составляет примерно 100 м.

На рассматриваемом  стане значительно расширен сортамент  марок прокатываемых сталей и  профилеразмеров. Ритм прокатки при  получении заготовки сечением 80X80 мм составляет около 35 с, что меньше ритма прокатки на блюминге 1300. Повышена степень механизации и автоматизации технологического процесса. За чистовой группой стана действуют хорошо показавшие себя в работе рычажно-планетарные летучие ножницы с усилием' резания 150 тс конструкции ВНИИметмаша, обеспечивающие резку раскатов сечением 80X80 мм на заготовки при скорости 7,0 м/с. Прокатные валки стана смонтированы на четырехрядных подшипниках качения. Станины прокатных клетей закрытого типа и отличаются большой жесткостью.

К сожалению, непрерывные заготовочные станы 900/ /700/500, установленные за блюмингами 1300, не лишены и недостатков. Один из них состоит в громоздкости клетей с вертикальным расположением валков и особенно их главных приводов и  сложности настройки валков этих клетей. При переходе от прокатки одного профиле- размера к прокатке другого  весь стан приходится останавливать, так  как при этом необходимо переместить  по горизонтали клети с горизонтальным расположением валков и по вертикали  кассеты с вертикальными валками  для установления новой технологической  линии прокатки. На рассматриваемых  непрерывных заготовочных станах внедрена комплексная автоматизация всего  технологического процесса прокатки.

 

5.1 Блюминг «1050»

 

  Блюминг «1050» с электродвигателем мощностью 10000 кВт состоит из одной реверсивной клети дуо со стальными станинами закрытого типа и предназначен для блюмсов для стана «800». Нагревательные колодцы работают в основном на горячем всаде. Производственная мощность блюминга «1050» по всаду – 1200 тыс. тонн в год.

 

 

 

 

5.2 Стан «800»

 

  Стан «800» работает в одном технологическом потоке с блюмингом «1050». Стан состоит из трех клетей дуо, расположенных в одну линию. Левая по ходу прокатки клеть (заготовочная) предназначена для прокатки квадратной и трубной заготовки. Фасонные и специальные профили прокатывают в черновой (средней) и чистовой (правой) клетях. Стан предназначен для производства крановых, трамвайных и рудничных рельсов, балки 22С, швеллеров с параллельными полками № 20П, № 24П, профилей для футеровки мельниц. Производственная мощность стана «800» – 865 тыс. тонн готового проката в год. В 2010 году цех освоил производство нового вида проката – круглой заготовки диаметром 100 мм.

 

 

5.3 Среднесортный стан «550»

 

Среднесортный стан «550» введен в эксплуатацию в 1987 году. Стан состоит из 8 клетей дуо, расположенных последовательно  в двух параллельных линиях. Проектная  мощность стана «550» составляет 250 тыс. тонн проката в год. На стане  производят уникальную, не имеющую  аналогов продукцию:

*автооси  и автообода почти для всех  автомобилей, выпускающихся в  СНГ;

*профили  для угольной промышленности  и сельскохозяйственного машиностроения;

 *профили для вагоностроения и др. 

Также на стане «550» производится продукция  общего назначения (швеллеры с параллельными  полками №№ 8П-16П, 20П, 22П, в том  числе и облегченные; равнополочные  уголки №№ 70-100). В 2010 году в прокатном  цехе № 2 освоили производство швеллеров UPE 100, 120 и 140 по евростандартам. Для дальнейшего улучшения качества проката и снижения его металлоемкости ведется непрерывная работа по усовершенствованию калибровок, режимов обжатий и изменению металлоемкости фасонных профилей при сохранении уровня механических свойств.

 

6.Структура ЦЗЛ

 

ЦЗЛ состоит  из двух основных подразделений:

• контрольные лаборатории;
• научно-исследовательские лаборатории.

В состав научно- исследовательских лабораторий  входя:

1. доменная лаборатория;
2. сталеплавильная лаборатория с подчиненными :

• конверторная группа;