Металорежущие станки и инструменты

б) перемещение стола в  продольном направлении 0,05 мм;

в) радиальное перемещение  резца в интервале диаметров 140—220 мм с помощью указанной выше оправки +0,1 мм.

 

 

 

Таблица 2.1-Основные данные 

Диаметр выдвижного шпинделя в мм	ПО
Внутренний конус в  шпинделе	Морзе № 6
Наибольшее осевое перемещение  шпинделя в мм	710
Рабочие размеры поверхности  поворотного стола (длина X ширина) в мм	1120X900
Наибольшее перемещение  стола в мм: продольное  поперечное	1000 1000
Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту	12,5—1600
Пределы подач шпинделя в  мм/об. шпинделя	2,2—1800
Пределы поперечных подач  стола и шпиндельной бабки  в мм/мин.	1,4—1120
Нарезаемые резьбы: метрическая, шаг в мм дюймовая, число ниток на 1 дюйм	1—10 4—20
Наибольшее вертикальное перемещение шпиндельной бабки в мм	1000
Наибольший допустимый вес  изделия в кг	2000

 

Табл.2.1- продолжение 

Наибольший крутящий момент на шпинделе в кг/см	40000
Наибольшее допустимое усилие подачи в кг	1500
Мощность главного электродвигателя в квт	7,5/10
Габариты станка (длина X ширина X высота) в мм	8630Х3400ХХ3012
Вес станка в кг	13500
Оптовая цена станка в руб.	36000*

Точность станка: Разрешающая способность для всех программируемых узлов 0,01 мм. Точность отработки координат столом в поперечном направлении и шпиндельной бабки в вертикальном — 0,03 мм. Точность отработки координат столам в продольном направлении 0,05 мм. Точность растачивания заданных диаметров отверстия —0.08 мм.

Рис 2.1.-Общий вид станка 262ПР1

Специфические узлы станка (см. рис 2.1): А- приводы поперечного перемещения стола и вертикального перемещения шпиндельной бабки; Б- датчик с экраном сотых долей миллиметра поперечного перемещения стола;  В-датчик с экраном сотых долей миллиметра вертикального перемещения шпиндельной бабки; Г- программное устройство осевого перемещения шпинделя; Д- прочитывающее устройство осевого перемещения шпинделя; Е- прочитывающие устройство вертикального перемещения шпиндельной бабки; Ж- привод продольного перемещения стола и осевого перемещения шпинделя;  З - программное устройство продольного перемещения стола;  И- привод зажимного устройства продольного перемещения салазок стола; К-  датчик целых миллиметров продольного перемещения стола; Л- датчик целых миллиметров вертикального перемещения шпиндельной бабки; М- привод зажимного устройства шпиндельной бабки; Н- электромашинный агрегат; О- прочитывающее устройство продольного перемещения стола; П- привод зажимного устройства поперечных салазок стала; Р- прочитывающее устройство поперечных перемещений стола.

Органы управления: 1- место  установки рукоятки для корректировки  положения люнета; 2- место установки рукоятки для ручного перемещения задней стойки; 3- рукоятка зажима салазок задней стойки; 4- кнопочная станция привода быстрого поворота стола; 5- рукоятка зажима поворотного стола; 6- пульт управления; 7- рукоятки ручного осевого перемещения шпинделя; 8- грибок выбора величины подачи  кодовым вариатором для шпинделя вдоль оси и стола в продольном направлении; 9- рукоятка переключения скоростей шпинделя; 10- грибок выбора величины подачи кодовым вариатором для шпиндельной бабки в вертикальном направлении и стола в поперечном направлении; 11- кнопочная станция управления электромашинным агрегатом; 12- пульт настройки стола; 13- место установки рукоятки для ручного поперечного перемещения стола; 14 – место установки рукоятки для ручного поворота стола

Принцип работы станка: Программа  работ записывается на перфокартах с помощью настольного перфоратора. Готовые перфокарты вставляют в кассеты и устанавливают  в прочитывающие устройства станка. Затем рукоятки прочитывающих устройств переводят в положение «Работа по циклу» и включают станок.

Технологически возможности  станка: Станок модели 262ПР1 благодаря  наличию программирующих устройств  позволяет осуществить большое  количество переходов по автоматическому циклу. К ним относятся следующие переходы:

1.Автоматическая установка  стола в поперечном направлении  и шпиндельной бабки в вертикальном направлении в пределах их полного хода по точно заданным координатам.

2.Автоматическо сверление ,зенкерование, растачивание отверстий одинакового диаметра подачей шпинделя или стола в продольном направлении.

3.Автоматическое растачивание  методом продольной подачи стола  соосных или параллельных отверстий разных диаметров с точным подрезанием их торцов. Подрезание торцов и измерение диаметра производится методом выдвижения резца в специальной расточной головке, которая позволяет измерять вылет резца на 40 мм при движении подачи шпинделя.

4.Автоматическое растачивание  глухих отверстий и подрезание  торцов широким резцом при продольной подаче стола.

5.Автоматическое нарезание  резом внутренней резьбы метрической  с шагом 1-10мм и дюймовой  от 20 до 4 ниток на дюйм.

6.Автоматическое фрезерование  торцевых поверхностей (плоскостей) в один или несколько проходов  с точной периодической продольной  подачей перед каждым проходом.

Кинематика станка (см. рис.2.2). Движение  резанья. Привод вращения шпинделя состоит из двухскоростного двигателя Б1 и Б2 и перебора с муфтой М1. Планшайба и ее привод в станке 262ПР1 отсутствует.

Как видно из графика на рис 2.2 вследствие совпадения ряда скоростей  шпиндель получает только 22 различных числа оборота  от 12,5 до 1600 об/мин. Высшая скорость вращения шпинделя (2000 об/мин) на станке 262ПР1 не включается.

Движение подач и установочных перемещений. Механизмы подач рабочих  органов станка имеют три самостоятельных  цепи с отдельными приводами, обеспечивающее бесступенчатое изменение рабочих  скоростей подач на всем диапазоне, а так же быстрое перемещение рабочих органов. Все электроприводы приводов подач питаются постоянным током от электромашинного агрегата ЭМА.

Программное управление продольным перемещением стола осуществляется своим блоком датчиком ПСП, который, так же как и шпиндельный блок ДПШ, состоит из датчика сотых долей миллиметра и датчика целых миллиметров. Блок датчиков ПСП связан с ходовым винтом XIX конической передачей 56-56 и жесткой муфтой.

Взаимосвязанные движения. При нарезании резьбы резцом осевое передвижение шпинделя связывается с движением резанья кинематической цепью: шпиндель, шестерни 41-47, вал, шестерни 67-94, вал XV, сменные колеса a-b и   c-d, коническая передача 16-18, ходовой вал, червячная передача 4-29, муфта М3, шестерни 44-31, ходовой винт.

Вспомогательные движения. Ручное перемещение шпинделя производится рукояткой Р1 при включенной  муфте М2 через червячную передачу 2-24, вал Х, шестерни 44-31 и ходовой винт ХI. Поперечное перемещение стола осуществляется рукояткой Р3 посредствам шестерен 16-64 и ходового винта XXII.

Быстрый поворот стола  осуществляется от отдельного электродвигателя мощностью 2,8 кВт через ременную передачу 80-160, червячную передачу 2-35 и передачу с внутреннем зацеплением 13-188. В ручную поворот стола осуществляется за счет рукоятки Р2, связанной с валом ХХХ шестернями 15-45. Перемещение задней стойки происходит вручную от рукоятки Р4 через коническую передачу 13-26 и реечную шестерню 11.

 

рис 2.2.- Кинематическая схема  станка 262ПР1

 

 

 

 

Глава 3. Карусельно-фрейзерный станок 621М

Фрезерование – это  один из наиболее распространенных способов обработки древесного материала. Считается, что первый прототип фрезы – основного инструмента фрезерного станка – был придуман еще Леонардо да Винчи в XVI веке. Фреза – это вращающийся вокруг своей оси режущий инструмент с зубьями, с помощью которого и ведется обработка поверхности материала. Делается это следующим образом – фреза, закрепленная в шпинделе, начинает вращение вокруг своей оси, а заготовка с помощью подающих устройств подводится к режущему инструменту. Касаясь заготовки, фреза с помощью своих режущих кромок изменяет форму заготовки. То, как именно будет изменена заготовка, зависит от расположения заготовки относительно фрезы, а меняя расположения фрезы относительно детали, можно производить самую разнообразную продукцию.

Существует три основных вида фрезерных станков: это станки продольные, вертикальные и универсальные. На продольных фрезерных станках обрабатываются крупные детали, для изготовления которых применяются торцевые, дисковые или концевые фрезы. Вертикальные фрезеровочные станки используются для обработки вертикальных, горизонтальных или наклонных поверхностей у больших заготовок. Универсальные станки необходимы для создания легких заготовок, причем как серийно, так и поштучно. Для этого, стол имеет возможность двигаться.

Одним из наиболее производительных способов фрезерования является обработка плоскостей на карусельно-фрезерных, барабанно-фрезерных станках, что возможно по непрерывному циклу. Как способ сокращения основного времени применяют скоростное и силовое фрезерование. Скоростное фрезерование характеризуется повышением скоростей резания при обработке стали до 350 м/мин, чугуна – до 450 м/мин, цветных металлов - до 2000 м/мин при небольших подачах на зуб фрезы: 0,05-0,12 мм/зуб – при обработке сталей, 0,3-0,8 мм/зуб – при обработке чугуна и цветных сплавов. Силовое фрезерование характеризуется большими подачами на зуб фрезы.

Станок  621М предназначен для фрезерования лапок у хвостового инструмента с конусом Морзе 2 и 3; работает по принципу непрерывного фрезерования и применяется в массовом производстве. На станке осуществляются следующие движения : вращение шпинделя с фрезой (главное движение) и медленное вращение стола с заготовками (круговая подача). Был выпушен в 1970 году 

Принцип работы станка показан на рисунке 3.1.

Рис.3.1-Разрез стола с приспособлениями для крепления заготовок

на станке 621М

Изделие вставляют в гнезда призм 6,7 до кругового упора 8, выполненного в виде сектора. Сектор вставляется в неподвижную втулку. Зажим изделий пневматический. Устройство для зажима состоит из двух стальных колес нижнего 3 и верхнего 4 и чугунного основания 2, на котором смонтированы восемь пневмоцилиндров. От одного пневмоцилиндра зажимаются четыре изделия через пневмокраны, которые смонтированы на крышках цилиндров. Зажим изделия производится с помощью клинообразного штока 9, который действует на вертикальный плунжер 10. В свою очередь, последний передает усилие на клин 5, разжимающий подвижные колодки и призмы. Отжим происходит под действием пружины на клин 5.

Рис.3.2.- Общий вид карусельно-фрезерного станка 621М

 На рисунке 3.1 обозначены следующие основные узлы:

1.Станина;

2.Стол;

3.Коробка подач;

4.Стойка;

5.Коробка скоростей;

6.Коробка передач.

Кинематическая схема  работы станка показана на рисунке 3.3.

Вращение фрезы осуществляется от электродвигателя (N= 7кВт; n= 1450 об/мин) через зубчатые пары 22/72 и 72/60, далее через сменные колеса А/Б, зубчатую передачу 35/35 и цилиндрические колеса с косыми зубьями 40/80. Число оборотов фрезы определяют по уравнению:

Передаточные отношения  сменных колес следующие: 25/55, 29/51, 33/47, 38/42, 42/38, 47/33, 51/29, 55/25. Пределы чисел  оборотов 121-585 об/мин.

Движение подачи стола (вращательное) осуществляется от электродвигателя (N= 1,7кВт; n= 1445 об/мин) по следующей цепи: зубчатые передачи 27/66 и 32/60, сменные колеса С/Д, червячная передача 1/32, зубчатые пары 30/32, 32/30, червячная пара 1/118.

Число оборотов стола определяется по уравнению:

Сменные колеса С/Д выполнены со следующими передаточными отношениями: 20/70, 24/66, 32/58, 37/53, 42/48, 53/37, 58/32, 62/28, 66/24, 70/20, 28/624 величины круговых подач определяются по следующему уравнению:

где 1000- диаметр стола  в мм, пределы круговых подач 75-920 мм/мин.

 Установочные движения  в станке:

1. Вертикальное перемещение шпиндельной бабки осуществляется от рукоятки 1 через зубчатую передачу 18/54, через червячную передачу 1/50, зубчатое колесо z = 16 (модуль m= 3мм) сцепляющееся с рейкой. Величина перемещения за один оборот рукоятки составляет:

                        

2. Вертикальное перемещение гильзы шпинделя производится от рукоятки 2 через червячную пару 1/22, реечное колесо z = 22 сцепляющееся с рейкой m = 3 мм
3. Горизонтальное  перемещение стола на длину фрезерования производится рукояткой 3.

Рис.3.3.-Кинематическая схема  станка 621М

 

Глава 4. Инструменты для  обработки и нарезания наружной резьбы

Резьба представляет собой  винтовую канавку, образованную на деталях  вращения. Широко применяется для  соединения деталей между собой (крепежная) и для передачи движения (как, например, в ходовом винте токарного станка или тисков). 

В резьбовых соединениях  применяют болты, шпильки и винты. Болт – цилиндрический стержень с головкой на одном конце и с резьбой на другом (см. рис 4.1. а). Шпилька - цилиндрический стержень с резьбой на обоих концах. Один конец шпильки ввинчивается в одну из соединяемых деталей, а на другой конец устанавливают скрепляемую деталь и навинчивают гайку(б). Винт -цилиндрический стержень с резьбой для ввинчивания в одну из соединяемых деталей и головкой различных форм(в).

Рис.4.1.- Виды закрепления резьбовых соединений