Отчет о преддипломной практике на заводе ОАО «Днепротяжмаш»

Оглавление

       Введение

       Целью данной преддипломной практики является приобретение практических навыков по изучению оборудования, технологии и конструкции машин по всем пределам производства, а именно участка производства литья из цветных сплавов завода ОАО «Днепротяжмаш».

       Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи: ознакомится с работой, конструкциями, расположенным оборудованием в отдельных цехах, и выполнить индивидуальное задание.

       Из  всего выше сказанного можно сделать  вывод, что первостепенной задачей  практики является закрепление теоретических  знаний на существующем оборудовании цеха и выполнить индивидуальное задание. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

       1.История завода

       История современного ОАО "Днепротяжмаш" начинается в мае 1914 г., когда бельгийские  предприниматели братья Георг и  Шарль Шодуар основали на правом берегу Днепра, рядом с собственным предприятием "Шодуар А" завод "Шодуар С", который должен был служить опорной базой для других предприятий. В 1915 г. на этом предприятии уже действовали две доменные печи объемом 480 и 215 куб.м, мартеновский цех с самой мощной на Юге России печью производительностью 360 тыс.пудов чугуна в год, чугунолитейный, ремонтно-механический цеха. Работали здесь около 500чел.

       После революции в 1918 г. завод был национализирован. Гражданская война принесла предприятию  разруху и запустение. С 1922 г. завод "С" используется главным образом как ремонтная база Брянского металлургического завода (ныне з-д им. Петровского). И только в 1929 г., с началом реализации первого пятилетнего плана развития страны, предприятие получает новый импульс развития и новое название - "Днепропетровский завод металлургического оборудования" (ДЗМО). В то время завод специализировался на производстве крупногабаритного металлургического оборудования, фасонного стального и чугунного литья.

       В начале 30-х гг. на ДЗМО работало около 3 тысяч человек. На предприятии проходило активное обучение рабочих необходимым профессиям. В декабре 1931 г. вышел первый номер заводской газеты "Червоний металург" (сегодня - "Голос машиностроителя").

       В годы второй пятилетки ДЗМО стал крупнейшим поставщиком металлургического оборудования важнейшим промышленным новостройкам страны - Кузнецкому и Магнитогорскому комбинатам, "Запорожстали" и "Криворожстали", многим другим заводам Юга и Востока СССР.

       В 1935 г. завод выпускает первые тюбинги  для строящегося Московского метрополитена.

       В 1939 г. на предприятии впервые в  СССР доменная печь была переведена на работу на обогащенном кислородом дутье.

       В 1941 г. с началом войны оборудование предприятия было эвакуировано на Урал, где был налажен выпуск изделий военного назначения. Осенью 1943 г., после освобождения Днепропетровска от фашистов, началось восстановление завода.

       К началу 50-х годов, пройдя этап восстановления, ДЗМО вышел на ведущие позиции  в стране по выпуску доменного  и сталеплавильного оборудования. В числе выпускаемой заводом продукции в те годы были роторные вагоноопрокидыватели (на сегодняшний день изготовлено более 360 единиц этого уникального оборудования!), оборудование для кислородно-конвертерного производства стали, засыпные аппараты и шлаковозы для доменных печей, холодильные плиты.

       В 60-х годах на ДЗМО впервые в  стране совместно с ВНИИМЕТМАШем была создана машина для непрерывной  разливки стали горизонтального  типа. Созданный усилиями инженеров  и рабочих предприятия транспортно-отвальный мост для нужд горнодобывающей промышленности справедливо называли "чудом техники" того времени: изделие длиной в 400 м. обладало производительностью в 3,5 тыс. куб.м. грунта в час.

       В мае 1964 г. ДЗМО отметил свой первый золотой  юбилей – 50 лет с момента основания. За большие заслуги в создании высокоэффективного оборудования для металлургической промышленности завод был награжден орденом Трудового Красного Знамени.

       В 1979 г. на предприятии построен новый  инженерный корпус, где разместился  информационный центр и проектно-конструкторский и технологический институт металлургического оборудования (ПКТИ МО).

       В 80-х гг. завод производит более  половины(!) всего доменного оборудования в СССР. Кроме того, продукция  предприятия экспортировалась в  социалистические страны, входившие в СЭВ, в страны Западной Европы - Францию, Италию, Швецию, Бельгию, Люксембург, а также в Индию, Пакистан, Египет, Нигерию, Алжир.

       С переходом к рыночным отношениям, в 1994 году коллективом завода было принято  решение о реорганизации предприятия в акционерное общество «Днепротяжмаш». В настоящее время завод входит в состав научно-производственной группы «Днепротехсервис», что создает дополнительные конкурентные преимущества выпускаемой продукции, признанной потребителями: украинскими и международными организациями. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

       2.Потенциал предприятия

       Процесс производства на ОАО "Днепротяжмаш" начинается с проектно-конструкторского и технологического института и  заканчивается сдачей оборудования "под ключ". Задачей проектного института является разработка и проектирование уникального и нестандартного оборудования. Одними из последних наиболее перспективных разработок института являются: передвижной разгрузочный комплекс, 2-х опорный вагоноопрокидыватель ВРС-75С, дробильно-перегрузочный комплекс, шнеко-зубчатая, четырехвалковая и молотковая дробилки, шахтные крепи, оборудование коксовых батарей для коксохимических предприятий.

       Производство  ОАО "Днепротяжмаш" включает в  себя следующие взаимосвязанные  подразделения: техническая подготовка производства; металлургическое производство, включающее в себя цех по производству изделий из чугуна, в т.ч. высокопрочного с шаровидным графитом, фасоносталелитейный цех по изготовлению отливок и кузнечных слитков из углеродистых, высоколегированных и марганцовистых сталей, модельный цех, цех тюбингов и термообрубной цех; механосборочное производство, включающее в себя цех по производству сварных, крупногабаритных металлоконструкций из углеродистых и легированных марок сталей и механосборочные цеха, позволяющие производить механическую обработку и сборку уникального и нестандартного оборудования.

       ОАО "Днепротяжмаш" имеет техническую  возможность производства чугунного, стального, цветного литья и слитков  широкой номенклатуры как по маркам сплавов, так и по типоразмерам. Номенклатура продукции металлургического производства такова: фасонное углеродистое литье массой до 15 т, из высококачественной рафинированной стали, фасонное легированное литье - до 5 т, слитки кузнечные - от 1 до 24 т, чаши шлаковые емкостью от 11; 16; и 16,5 куб.м. По производству чугуна - изготавливает ваграночный и электропечной чугун практически всех марок весом до 15 т, в том числе холодильные плиты доменных печей из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. А по производству цветного литья - это сплавы на основе меди, цинка, алюминия.

       Мы  гарантируем высокое качество и  надежность сварных металлоконструкций. Заготовительное отделение сварочного производства мощностью 12 тысяч тонн в год оснащено японскими машинами газотермической и плазменой резки металла с ЧПУ, механическими ножницами, машинами для гибки труб с максимальным углом загиба 1800 - 2100 .

       Ассортимент выпускаемых металлоконструкций широк: это крупногабаритные металлоконструкции из листового проката и профиля, гнутых толстостенных труб, а также обечаек из листового проката толщиной от 1 до 100 мм, диаметром от 200 мм до 4000 мм.

       Располагая  современным обрабатывающим оборудованием, "Днепротяжмаш" имеет возможность  для механообработки деталей  различных классов и типоразмеров массой от нескольких граммов до ста тонн. Токарно-винторезные и станки с ЧПУ выполняют чистовую обработку деталей диаметром до 2,5 м, длиной до 12,5 м и массой до 50 т. Установленные в цехах завода карусельные станки могут обрабатывать детали диаметром до 8 м и высотой 3,2 м. На зубообрабатывающем оборудовании изготавливаются все виды зубчатых передач в диапазоне модулей от 4 до 50 мм при максимальном диаметре зубчатых колес до 8 м.

       Система качества, применяемая на предприятии, сертифицирована фирмой TUV-Nord (Германия) и УкрСЕПРО, что позволяет с уверенностью говорить о гарантиях качества изготовленной продукции.

       Системно  используя возможности научно-производственной группы "Днепротехсервис", ОАО "Днепротяжмаш" модернизирует производство, привлекает инвестиционные ресурсы для повышения качества продукции. 
 
 
 
 
 
 
 

       3.Технологиские возможности

       Производственно-техническая  база ОАО "Днепротяжмаш" имеет  замкнутый цикл производства от выплавки металла до комплектной сдачи  оборудования под ключ. Производство включает в себя взаимосвязанные подразделения: металлургическое, кузнечно-прессовое, механообрабатывающее, сборочное и другие.

       Мощности  металлургического производства позволяют  производить:

       Сталелитейное производство. Выплавляемые марки стали мартеновского и электропечного производства: углеродистые доэвтектоидные, низколегированные хромом и комплексами хром-никель, хром-молибден, хром-никель-молибден и хром-никель-молибден-ванадий, высоколегированные жаропрочные хромоникелевые (до 50% Ni); марганцевистая Гадфильда, высокохромистый и износостойкий сплав. Номенклатура продукции: фасонное углеродистое литье развесом до 15000 кг, фасонное легированное литье развесом до 5000 кг, чаши шлаковые емкостью 11, 16 и 16,5 м3, слитки кузнечные развесом от 1 до 25 т. Годовые объемы производства до 100 тысяч тонн.

       Чугунолитейное  производство. Выплавляемые марки ваграночного и электропечного чугуна практически всех марок: серый от СЧ 0 до СЧ 25, высокопрочного с шаровидным графитом ферритно-перлитного или перлитного класса, антифрикционного, жаропрочного, износостойкого. Номенклатура продукции: фасонное литье развесом до 12000 кг, в т.ч. холодильные плиты доменных печей, пригрузы для дюкеров газо- и нефтепроводов; годовые объемы производства до 24000 тонн в год.

       Производство  на основе цветного литья. Выплавляемые сплавы на основе Cu, Al и Zn. Номенклатура литья: в песочные формы, под давлением, по выплавляемым моделям, в оболочковые формы.

       Кузнечно-прессовое  производство изготавливает поковки  отличного качества:

       - прессовые поковки конфигурации типа вала диаметром 200 ... 600 мм, длиной до 8 м;

       - прессовые поковки конфигурации  типа «прокатный валок» диаметром  до 650 мм, длиной до 4.5 м;

       - прессовые поковки конфигурации  типа «цилиндр» наружным диаметром  до 1100 мм, внутренним диаметром до 650 мм, высотой до 4.5 м;

       - прессовые поковки прямоугольного  сечения до 1000 мм, длиной до 5 м;

       - молотовые поковки массой до 1.1 тонны и в подкладных штампах  массой до 200 кг;

       - штамповые кубики сечением 600х800 мм длиной до 1 м;

       - заготовки крановых крюков грузоподъемностью от 1 до 100 тонн по ГОСТ 6627-74, чалочные крюки грузоподъемностью от 0.5 до 20 тонн, грузовые скобы, звенья, подвески.

       Производство  сварных конструкций. Большую часть выпускаемого оборудования составляют металлоконструкции из углеродистых и легированных сталей.

       Производство  сварных металлоконструкций на предприятии  обладает неизменно высоким качеством  и универсальностью. Ассортимент  выпускаемых металлоконструкций широк: это крупногабаритные металлоконструкции из листового проката и профиля, гнутых толстостенных труб, а также обечаек из листового проката толщиной от 1.0 до 100 мм, диаметром в диапазоне от 200 мм до 4000 мм, а сегментами до 30000 мм.

       Минимальные диаметры обечайки при:

       d = (1-8) мм - 200 мм

       d = (8-30)мм - 500 мм

       d > 30 мм - 1000 мм

       Основным  способом сварки является полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа с использованием роликовых стендов, сварочных манипуляторов и других высокоэффективных приспособлений, позволяют получать сварные соединения высокого качества.

       Имеется техническая возможность аргонно-дуговой  сварки (МИГ-МАГ) изделий из цветного металла на основе меди и алюминия, а также восстановления и покрытия поверхностей защитным керамическим слоем  методом плазменного напыления.