Отчет по ознакомительной практике на заводе НЛМК

Национальный Исследовательский Технологический Университет «МИСиС»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Москва 2012

 

Мы проходили ознакомительную  практику на одном из крупнейших металлургических комбинатов мира - «НЛМК» (Новолипецкий Металлургический Комбинат). И для начала хотелось сказать несколько слов о самом «НЛМК». Это третий по величине производитель стали в России после магнитогорского и череповецкого заводов. Комбинат расположен в центре европейской части России, в городе Липецке, недалеко от крупнейшего железно-рудного бассейна Курской магнитной аномалии.

 

 

«НЛМК»  - это предприятие полного металлургического цикла. В состав производственных мощностей входят горно-обогатительное, агломерационное, коксохимическое производство, доменное производство, сталеплавильное производство, производство горячекатаного и холоднокатаного проката, проката с цинковым и полимерным покрытиями и контроль качества на всех этапах производства. Продукция комбината самая разнообразная: чугун, слябы, горячий прокат, холодный прокат, горячеоцинкованный прокат, прокат с полимерным покрытием, сортовая заготовка, трансформаторный прокат, динамный прокат и кокс.

 

 

14.08.12

Первый день в Липецке, городе, где и располагается металлургический комбинат. Первым делом заселились в общежитие. Потом поехали получать каски, потому что на территории завода нельзя находиться без каски. Затем отправились на прохождение техники безопасности. Там нам подробно объяснили как нужно вести себя на территории завода, как передвигаться в цехах и за их пределами, ведь металлургическое производство одно из самых опасных производств. На территории завода находится огромное количество цехов, нахождение в которых опасно для жизни, не говоря уже о большом количестве железнодорожных путей и автомобильных дорог, которые так же представляю опасность.

 

15.08.12  

На второй день мы отправились в  музей «НЛМК». Здесь мы подробно ознакомились с историей становления комбината, его структурой, работой и общественной деятельностью. Итак, В 1929 году партийной организацией Центрально-Черноземной области РСФСР было принято решение о начале строительства Липецкого металлургического завода. Первоначально завод предполагали сооружать на базе действующего металлургического завода «Свободный сокол», используя имеющиеся мощности, коммуникации и учитывая удобство расположения. Но масштабы новостройки, предполагаемое будущее предприятия требовали иного места для закладки. Поэтому решили возводить его на левом берегу реки Воронеж. Сооружение НЛМЗ было объявлено ударной стройкой. Со всех уголков страны ехали в малоизвестный до того Липецк люди. Жизнь стройки шла своим чередом. Март 1931 года - Начало строительных работ. Седьмого ноября 1934 года в 19 часов 30 минут был получены первые 64 тонны высококачественного чугуна на доменной печи №1 объемом 930 куб. м. мощностью 250 тыс. т чугуна в год. Вступила в строй 115-я домна Советского Союза. Эта дата и стала днем рождения НЛМЗ, в будущем НЛМК.

 

 

 

 

В связи с началом Отечественной  войны, в соответствии с приказом директора завода от 28 октября 1941 года началась эвакуация предприятия. Оборудование доменного цеха и ТЭЦ было демонтировано  и эвакуировано на Урал. В декабре 1941 года, после разгрома немецко-фашистских войск под Москвой, было получено распоряжение о возвращении оборудования НЛМЗ в Липецк. В начале марта 1942 года последний эшелон отправился в Липецк, где уже кипела работа по восстановлению домен. За три месяца первая домна в середине лета 42-го была подготовлена к пуску. Но приказа о пуске не последовало. Потерпев поражение под Москвой, немецкие войска в летнюю кампанию 1942 года решили захватить юг страны, перерезать коммуникации, связывающие закавказские республики с центром, окружить, изолировать Москву. В июле, после кровопролитных боев, фашистам удалось овладеть западной частью Воронежской области. Липецк вновь стал прифронтовым городом, возникла угроза его захвата. Поэтому вторично был произведен демонтаж оборудования. Составы из Липецка взяли курс на Урал, в Челябинск. Там в годы войны был построен завод, там стали работать многие металлурги из Липецка. В знак уважения, признания их вклада в становление Челябинского металлургического завода одна из улиц этого города названа Липецкой. После вторичной эвакуации Новолипецкий завод предполагалось закрыть - он очень пострадал от спешного демонтажа оборудования. На месте, где стояли доменные печи и ТЭЦ, остались лишь фундаменты, кое-какие железобетонные сооружения. Ввиду близости фронта все это было заминировано. От трехтысячного коллектива завода к осени 1942 года в Липецке осталось не более ста рабочих. Но, несмотря на то, что завод лишился основного оборудования, а в 100-150 километрах от Липецка происходили боевые действия, он продолжал жить. Было налажено производство необходимых для фронта изделий - деталей к минометам и гранатам, окопных печей, приводов для конной тяги. В сентябре 42-го возобновили работу литейный и механические цехи. Из-за нехватки квалифицированных кадров часть оборонных заказов выполняли женщины и подростки. 1943 год коллектив завода начал с освоения производства новых изделий. Конечно, его техническая оснащенность не отличалась совершенством, нелегко приходилось обслуживающему персоналу, но зато была решена главная задача: на заводе начали плавить сталь. Металлурги не сорвали выполнение фронтовых заказов. В 1944 году станочный парк завода значительно расширился, увеличились мощности по литью чугуна. В этом году производственный план был выполнен на 115%, значительно улучшилось техническое оснащение предприятия, выросло число работающих, перевалив за тысячу. После окончания войны начались работы по восстановлению НЛМЗ. Нехватка электроэнергии сказывалась и на развитии других предприятий города, сдерживала процесс наращивания производства. Учитывая это, Наркомчермет принял решение о выделении заводу одного турбогенератора и трех котлов для ТЭЦ. В 1951 году НЛМЗ достиг довоенного уровня производства. В феврале 1953 года Минчерметом СССР принято решение о создании на НЛМЗ комплекса по производству электротехнической стали. 17 июля 1957 года листопрокатный цех № 1 со станом «1200» - цех горячего проката, как попросту тогда его называли, - был сдан в эксплуатацию. 31 декабря 1958 года была введена в строй действующих первая очередь электросталеплавильного цеха. Здесь 24 июля 1959 года впервые в мировой практике была освоена стопроцентная разливка сталей всего выпускаемого сортамента на установках непрерывной разливки (УНРС), что определило переход на новый уровень по производительности и качеству продукции. В 1960 году НЛМЗ впервые в мире освоил выплавку и разливку трансформаторной стали на установках непрерывной разливки стали. 8 февраля 1962 года доменная печь №3 объемом 2000 кубических метров и мощностью 1 миллион 50 тысяч тонн в год выдал первую партию высококачественного чугуна. Строительство печи началось в октябре 1960 года. С 1964 по 1966 год впервые в практике строительства в нашей стране на НЛМЗ сооружался уникальный по своему техническому решению кислородно-конвертерный цех № 1 мощностью 2,2 млн тонн стали. Он намного отличался от преобладавших в ту пору в сталеплавильном производстве мартенов. Достаточно сказать, что этот цех с тремя 100-тонными конвертерами стал давать столько металла, сколько дают вместе шесть 500-тонных мартенов. Разливка в изложницы вовсе не предусматривалась, что было принципиально новым решением. Здесь, впервые в мире, в 1966 году были объединены в едином технологическом цикле большегрузные конвертеры и высокопроизводительные слябовые установки непрерывной разливки стали вертикального типа. Новый способ производства стали на НЛМК определил рождение всемирно применяемой сегодня технологии — «плавка на плавку», суть которой заключается в отливке непрерывного слитка из серии заменяемых сталеразливочных ковшей. 11 марта 1967 года выдала первый чугун доменная печь № 4 объемом 2000 м3. Конвертерное производство стали в сочетании с непрерывной разливкой определяет лицо второго передела комбината полного цикла. Когда в 1965 году строился кислородно-конвертерный цех № 1 мощностью 2,2 млн. тонн слябов в год. В августе 1976 года на НЛМЗ был организован Доменный цех № 2 в связи с началом строительства комплекса доменной печи № 6 объемом 3200 куб. м. 30 июня 1983 года, учитывая сложную структуру и комбинированный характер одного из крупнейших металлургических заводов в стране, Министерство черной металлургии СССР реорганизовало предприятие в Новолипецкий металлургический комбинат (НЛМК). 12 мая 1983 года на предприятии была выплавлена100-миллионная тонна стали. В 1986 году на НЛМК пущен в эксплуатацию крупнейший в Европе цех прокатки динамной стали. Освоено производство всех видов динамной стали 0-4 группы легирования. К 1990 году производительность НЛМК достигла 10 миллионов тонн чугуна в год, почти столько же стали, около 7 миллионов тонн листового проката. В 1991 году на НЛМК впервые в России запущен высокоскоростной агрегат по производству стального проката с полимерными покрытиями проектной мощностью 140 тыс. т. В 1997 году приобретено ОАО «Доломит», предприятие по добыче и обработке доломита, обеспечивающее 100% потребностей НЛМК в этом сырье. В 1999 приобретено ОАО «Стагдок», предприятие по добыче и обработке флюсового известняка, обеспечивающее 100% потребностей НЛМК в этом сырье. 2001 - Введена в эксплуатацию новейшая коксовая батарея, не имеющая аналогов в России и странах СНГ. На Новолипецком металлургическом комбинате в листопрокатном цехе №5 введен в эксплуатацию второй на предприятии агрегат непрерывного горячего цинкования. Его годовая производительность составит до 150 тысяч тонн оцинкованного металла толщиной 0,3-0,5 мм, пользующегося устойчивым спросом на рынке. Модернизация энергетических мощностей НЛМК позволила повысить самообеспеченность собственными энергоресурсами до 40%. 02 марта 2004 года ОАО "НЛМК" приобрел ОАО «Стойленский ГОК», третий по объему добычи производитель железной руды в России. НЛМК стал победителем аукциона на право освоения участка "Жерновский-1" Жерновского каменноугольного месторождения (Кемеровская область). Освоение данного участка станет еще одним крупным проектом, направленным на реализацию стратегии Компании по самообеспечению сырьем. В 2005 на НЛМК выпущена миллионная тонна проката с полимерным покрытием, широко используемого для производства строительных конструкций, элементов облицовки фасадов, стеновых панелей, кровли зданий, а также для изготовления лицевых деталей бытовой техники. 2006 - Приобретена ООО «Независимая транспортная компания» - логистический оператор, обеспечивающий 100% железнодорожных перевозок НЛМК. В том же году приобретено ООО «ВИЗ-Сталь» - второй по величине российский производитель электротехнической стали мощностью 200 тыс. т в год. 100% стального подката для нужд предприятия обеспечивается за счет НЛМК. Приобретено предприятие по производству кокса «Алтай-Кокс», обеспечивающее 100% потребностей НЛМК в этом сырье. Приобретено датское сталепрокатное предприятие DanSteel A/S по выпуску толстолистового проката. 100% потребностей Dansteel A/S в подкате обеспечивается за счет поставок стальных слябов НЛМК. НЛМК и международная группа Duferco создали совместное предприятие, включающее 1 сталелитейное, 5 прокатных предприятий и сеть металлосервисных центров в Европе и США. НЛМК и китайская корпорация Tebian Electric Apparatus Stock Co., Ltd. (TBEA) запустили проект по организации совместного российско-китайского центра по переработке и продаже электротехнической стали. Соответствующий протокол был подписан главами двух компаний в ходе Второго Российско-Китайского экономического форума в Москве. СП НЛМК-Duferco приобрело американскую компанию по производству стального проката Sharon Coating (изн. Winner Steel). НЛМК приобрел американскую компанию по производству стали и проката Beta Steel, независимого американского производителя стали и проката. Новолипецкий металлургический комбинат полностью прекратил сброс производственных сточных вод в реку Воронеж. При этом потребление речной воды снизилось в 3 раза. В декабре 2010 года НЛМК-Сорт ввел в строй новый комплекс по производству сортового проката в г. Березовский.  Цех проектной мощностью около 1 млн тонн проката в год является важным звеном производственной цепочки компании НЛМК-Сорт, объединяющей ломозаготовительные предприятия, электросталеплавильное, сортопрокатное и метизное производства. Параметры проекта и оборудование цеха делают его одним из самых современных и высокотехнологичных в России. ЛМК начало горячие испытания комплекса новой доменной печи №7 мощностью более 3,4 млн. тонн чугуна в год. «Россиянка» - первая доменная печь, построенная в нашей стране за последние 25 лет, а также наиболее важный объект Программы технического перевооружения НЛМК на период до 2012 года. Общий объем инвестиций в строительство доменной печи, утилизационной ТЭЦ, инфраструктуру печи, составляет 43 млрд руб. (включая НДС). После ввода в эксплуатацию ДП-7 даст самый значительный со времен СССР прирост по выплавке чугуна в стране - на 30 процентов, что также обеспечит рост выпуска стали на НЛМК на 36 процентов, до 12,4 млн тонн. На производственной площадке НЛМК в Липецке введен в строй третий по счету агрегат нанесения полимерных покрытий на оцинкованный холоднокатаный прокат (АПП-3) мощностью 200 тыс. тонн в год. Его эксплуатация позволит увеличить суммарные мощности компании по производству данного вида металлопродукции на 53% до 580 тыс. тонн год и даст возможность укрепить позиции на рынке проката для стройиндустрии. НЛМК получил  право на разработку третьего шахтного поля Усинского угольного месторождения (Усинский-3), расположенного на севере Республики Коми. Организатором конкурса выступило Управление по недропользованию Республики Коми. На основной производственной площадке НЛМК в Липецке проведена первая плавка на новом 300-тонном конвертере. НЛМК приобрел группу компаний National Laminations, сервисный центр в Индии, специализирующийся на порезке и дистрибуции электротехнической трансформаторной стали. Таково история развития ОАО «НЛМК».

Так же в этот день мы прослушали лекцию о структуре управления металлургического комбината, какие дирекции входят в состав «НЛМК», кто ими руководит и какие функции выполняет каждое подразделение. Также упоминалось о политике комбината в вопросах управления качества и экологии. Нас ознакомили с сертификатами, которыми обладает комбинат, а именно ISO 9001(сертификат качества продукции), ISO 14001(защита окружающей среды),ISO 16494 (менеджмент качества). Но помимо международных документов, свидетельствующих о качестве продукции данного завода, здесь разработана система внутренних стандартов комбината, так как продукцию «НЛМК» реализуют не только на нашем рынке и поэтому она должна соответствовать не только стандартам нашей страны, но и той страны, куда поставляется продукция «НЛМК». Немного рассказали о системе рассмотрения претензий, которые могут выставляться иностранными и российскими заказчиками, о правовой стороне торговых отношений компании. О мониторинге компании «НЛМК»  на международном рынке и о способах ее развития. О процессах закупки и замены оборудования, о оценки качества нового оборудования и решениях попутных проблем, которые могли возникнуть в результате поставки некачественного оборудования.

 

 

 

 

 

 

16.08.12 

Посещение инженерного центра. Первая наша остановка там была лаборатория металловедения. Там нам рассказали, как работа их лаборатории связанна с оценкой качества продукции. А связанна она напрямую. В данной лаборатории осуществляют различные виды выявления дефектов, которые могут возникнуть во время той или иной стадии производства. Контроль химического состава металла и внутренний контроль металла так же осуществляется в данной лаборатории. Также нам рассказали о том, что такое паспорт плавки и какие характеристики металла туда входят, например, это однородность по химическому составу и сам химический состав задан с точность до сотых долей, это прочностные характеристики металла, которые так же проверяют в инженерном центре, это пластические характеристики, ломкость и другие характеристики металла, которые проверяются в соответствии с российскими государственными стандартами и международными стандартами. Так же нас немного познакомили с некоторыми металлургическими процессами, которые мы в дальнейшим увидим непосредственно на производстве.

Вторая лаборатория –  это лаборатория химического  анализа. Здесь нас познакомили, непосредственно, с приборами и  агрегатами с помощью который  осуществляется химический анализ, рассказали об этапах прохождения анализа и объектах исследования, которыми являются и шламы, и шлаки, различные огнеупорные материалы, пыль, стали, чугуны, слябы и много другое. Любой анализ начинается с того, что решают необходимо ли разрушать исследуемый предмет перед анализом или нет, если да, то его относят в ту часть лаборатории, где производят пробразделку.  Здесь, с помощью различных агрегатов, путем сверления, резания, дробления пробу готовят к дальнейшему исследованию. Затем специалист определяет, с помощью какого прибора проводить анализ. В лаборатории есть несколько приборов атомно-спектрального анализа и атомно-эмиссионного анализа. Это наиболее эффективные способы анализа, но у каждого из них есть свои недостатки и достоинства. Первый способ хорошо использовать для обнаружения какого-то одного вещества, а второй способ удобен для анализа всего состава в целом. Оборудование в лаборатории самое современное и точность обнаружения вещества и его количества в исследуемом объекте очень высока. Так же в лаборатории есть химический зал, где в основном проводят анализ каких-либо веществ, переведенных в жидкое состояние, то есть растворенных в чем-либо. Преобладающее число реакций, проводимых в химическом зале, качественные, также производят титрование и другие типы реакций. Так же есть приборы, которые производят анализ углерода и серы в широком спектре материалов, работа его основана на сгорании пробы в токе кислорода при высокой температуре, а инфракрасное излучение улавливает пары углерода и серы и на мониторе высвечиваются данные о присутствие этих веществ.      

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

17.08.12

Этот день запомнился нам тем, что  мы посетили Доменную печь №6. Это первый цех, который мы увидели на заводе. Конечно, наиболее совершенной, современной и производительной является доменная печь №7-«Россиянка». Но та печь, на которой мы побывали, почти не уступает «Россиянке» в показателях. Здесь выплавляют чугун, который в дальнейшем идет в кислородно-конвертерный цех. Все шихтовые материалы, которые загружаются в доменную печь для плавки собственного производства компании «НЛМК»,благодаря удачным приобретениям таких компаний, как «Алтай-кокс» и другие. Все материалы, загружаемые в печь, а именно агломерат, окатыши, флюсы и кокс, сопровождаются документами, свидетельствующие об их составе. Без соответствующих документов вести загрузку шихты в бункера загрузочного устройства нельзя, так как состав и свойства шихты строго регламентированы. Затем через конвейер шихта попадает в доменную печь, которая является печью шахтного типа и внутренняя поверхность печи выложена специальными огнеупорными материалами. Печь имеет 32 фурмы, которые обеспечивают нагрев шихты до 1108˚С в целях экономии кокса. После того, как шихта в ходе процесса перейдет в чугун и шлак, идет процесс слива чугуна из горна - нижней части печи, имеющей отверстия для слива чугуна и шлака. После слива чугуна отверстие закупоривают огнеупорной глиной, а при последующем сливе отверстие бурят при помощи специальной бурильной машины. Затем из печи откачивают шлак. Полученный чугун отправляют в конвертерный цех. Так же здесь отбирают пробы чугуна, для проверки его состава и шлака, для определения его основности. Для этого расплавленный чугун или шлак отливают в изложницы и по пневмопочте отправляют в лабораторию. Но и в самом цехе располагается лаборатория экспресс анализа, что позволяет быстро устранить ошибки, допущенные во время той или иной стадии плавки и скорректировать процесс.  Нам удалось понаблюдать за процессом выпуска чугуна и шлака из печи. Мы могли видеть как раскаленный поток чугуна течет в специальные ванны, из которых его отольют в ковши для транспортировки в конвертерный цех.

 

 

 

 

20.08.12

Посещение ПГП (производства горячего проката). Здесь из слябов, произведенных в конвертерном цехе, получают уже рулоны готовой стали. Производятся несколько видов сталей: углеродистая сталь, низколегированная сталь, реже высокопрочная сталь, выдерживающая нагрузки до 800 МПа. Так же промежуточные этапы обработки, так называемый подкат проходят электротехнические анизотропные стали (динамные и трансформаторные), которые затем идут в цех производства динамной стали, и подкат проходят низкоуглеродистые стали, которые затем поступают в цех холодного проката. Только 20% стали, продается в горячекатаном виде, вся остальная продукция проходит дальнейшую обработку. Перейдем к технологии: сляб, поступающий из конвертерного цеха в специальной печи, разогревают до температуры 1220-1300˚С. Всего в цехе 5 печей, одна, как правило, в резерве, а остальные четыре обеспечивают производительность цеха. Затем разогреты слябы, по транспортному механизму – ронгальге, поступают непосредственно в линию стана. Затем заготовка поступает на черновую группу клетей (системы валков, зазор между которыми гораздо меньше толщины сляба), состоящую из пяти клетей горизонтального и вертикального устройства, что позволяет контролировать горячую деформацию, как в длину, так и в ширину. После прохождения черновой группы толщина заготовки изменяется от 250 мм до 30-40 мм, в зависимости от типа стали. Затем заготовка поступает на чистовую группу клетей. Но перед этим она проходит через окалиналоматель, который снимает слой окалины и сбивает ее струями воды, подающимися под высоким давлением. Затем ножницами отрезают передний и задний части заготовки, которые имеют форму змеиного языка и могут в дальнейшем травмировать валки чистовой группы. Затем заготовка попадает в чистовую группу горизонтальных клетей, где проходит через 7 клетей со скоростью, в среднем 12 м/с. На выходе толщина заготовки достигает 5 – 7 мм. После заготовка попадает на отводящую ронгальгу, где проходит через полосу быстрого охлаждения. Откуда поступают на моталки, в цехе 3 моталки. Затем уже смотанные рулоны отправляются в цех транспортировки. На каждом этапе производства осуществляется тот или иной контроль. Сначала контроль температуры печи, в который происходит разогрев слябов. Контроль температуры печи осуществляется с помощью с математической модели и регулирует ее при помощи сигналов, которые посылает прибор инженеру печи. После черновой группы стоит пирометр, который измеряет температуру заготовки на выходе из последней клети черновой группы. Также пирометр стоит на выходе из чистовой группы и на смотке, так как температура конца проката и температура смотки одни из самых главных параметров, потому что они влияют на величину зерна в стали. Так же в цеху стоит рентгеновский дефектоскоп, который способен различить 8 видов дефектов и присвоить бал критичности заготовке. Так же идет проверка с помощью радиоизотопного профилемера. Этот прибор измеряет профиль полосы. И в конце полосы, на моталках стоят контролеры ОТК. Они отбирают пробу от каждого десятого рулона и проводят измерения микрометром и осматривают профиль на дефекты.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

21.08.12

Посещение ККЦ-2 (кислородно-конвертерный цех №2). Здесь из чугуна, выплавленного в доменном цехе, изготавливают стальные слябы. Но перед тем, как непосредственно войти на территорию цеха, мы прослушали технику безопасности, так как конвертерный цех – это самый опасный цех на комбинате. Первым делом чугун поступает в миксерное отделение, где его погружают в миксер. Это необходимо для усреднения состава чугуна. Потом чугун отправляется на установки десульфурации, в который происходит очищение чугуна от одной из самых вредных примесей – серы. Затем этот чугун в чугуновозных ковшах подается под конвертер. Но для плавки одного чугуна недостаточно и, поэтому, из копрового цеха в конвертерный цех поступает металлолом. И этот металлолом загружают в конвертер и прогревают, для удаления воды из него. Затем в конвертер заливают сам чугун. Затем в конвертер опускаются 3 фурмы, через сопла которой подается кислород, непосредственно, в ванну чугуна. При этом выжигается углерод и вредные примеси из плавки. Потом добавляются необходимые материалы для доведения необходимого химического состава. После того как плавка окончена, сталь через выпускное отверстие выливается из конвертера, а шлак остается внутри. Шлак из конвертера сливают через его горловину в специальный ковш, установленный на шлаковозе. Та сталь, которая вышла из конвертера, называется плавка и ее средний вес составляет 320 т. Эту плавку подают в отделение разливки. Но прежде чем разлить металл его необходимо довести до необходимой температуры и необходимого состава. Для этого плавка отправляется на УДМ (установка доводки металла). Первый агрегат УДМ это аргонная установка. Принцип ее действия основан на продувки плавки газом, аргоном, и добавление необходимых материалов, таких как алюминий и другие. Второй агрегат называется печь-ковш. Это агрегат, по устройству более сложный, чем аргонная установка. Под установку подвозят ковш с металлов и закрывают его плотно крышкой, для того чтобы газы и пыль, которые образуются при плавке не попали в рабочее пространство цеха и эти газы утилизируют. Так же в этой крышке есть три отверстия, в которые помещены электроды, каждый диаметром 580 мм. С помощью этих электродов идет разогрев плавки. Так же в крышке есть отверстия для манипулятора, отбирающего пробы, и манипулятора, измеряющего температуру в печи. Точно так же как и в аргонную установку, сюда подается алюминиевая проволока и порошковая проволока для довода по составу. Третий агрегат – это агрегат циркуляционного вакумирования. Он представляет собой конструкцию в четыре этажа, которая может подниматься и опускаться. Внутри этого сооружения находится вакуум-камера. Она представляет собой цилиндрический сосуд с патрубками, которые погружаются в ковш со сталью. В камере создается разряжение, образуется вакуум и сталь через один патрубок перетекает в камеру, а затем вытекает из нее через другой патрубок. Тем самым происходит циркуляция металла, а благодаря разряжению в камере, из металла удаляются все примеси и идет процесс дегазации. Разогрев  в этой печи идет с помощью подачи кислорода, то есть за счет химической реакции. В остальном операции по вводу добавок повторяются, как и на предыдущих агрегатах. После того как плавка по одному из этих трех путей доведена до необходимого химического состава и температуры, она подается на установку непрерывной разливки. В цехе 5 установок: №5, №6, №7, №8, №9. установка №5 является двухпозиционной, так как на площадке загрузки можно установить два ковша с металлом, для непрерывности разливки. Из сталеразливного ковша металл льется в промежуточный ковш, он длинный, так как установка это двух ручьевая, то есть металл льют сразу в два ручья. Из промежуточного ковша металл попадает в кристаллизатор. В кристаллизаторе четыре медные стенки толщиной 500 мм. Кристаллизатор является зоной первичного охлаждения. Геометрические параметры слитков различные. Выпускаются слитки толщиной 200,250 и 350 мм; ширина слитков: 950, 1850 и 2050 мм. Потом проходит слиток зону вторичного охлаждения, которое проходится водой. Слиток в это время находится в поддерживающих роликах, которые удерживают геометрию слитка. Настройка этих роликов крайне точна, точность их не более ± 0,3 мм. Каждый из этих роликов диаметром 600мм, а длина их достигает 4 метров. После формирования слиток отправляют в машину огневой резки. Резка осуществляется с помощью двух резаков. После резки на торцевой части слитка образуется град – капельки лака и металла. И для того, чтобы избавиться от града, сляб пропускают через градосниматель. За градоснимателем стоит маркировочная машина, которая автоматически проставляет марку стали на каждом слябе. Затем сляб отъезжает на УТС (устройство перекладки сляба). После этого слябы перекладывают в ронгальг-телеги и отгружают на склад. И уже там контролеры ОТК отрезают от слитка тимплет – кусочек сляба, и проверяют его на макроструктуру, осматривают сам сляб, проверяют на внешние дефекты. Если сляб не имеет каких либо отклонений, то его отгружают либо в прокатный цех, либо на продажу. Точки контроля, то есть отбор пробы для анализа идет и в конвертере, и на аргонных установках, и в печь-ковшах, и в вакуматорах. Температуру замеряют прямо на местах, с помощью термопары.