Разработка технологического процесса термической обработки стальных деталей

 
Изготовление тел качения подшипника (шарики): 1. Нарезка исходных заготовок  из специальной стальной проволоки  заданных размеров в зависимости  от диаметра тел качения. 2. Сдавливание  предварительных заготовок и  придание им шарообразной формы вплоть до размеров близких к окончательным — с разницей до 100 микрон. 3. Термическая обработка тел качения — закаливание, охлаждение и отпуск. 4. Шлифовка тел качения, придание им окончательных размеров и последующая полировка.

Изготовление сепаратора 1. Пробивка исходной заготовки (стального листа  определенной ширины и толщины) под  отверстия для тел качения (шариков). 2. Штамповка предварительного сепаратора — придание отверстиям и профилю  сепаратора необходимой формы. 3. Сверление  отверстий под заклепки, с помощью  которых кольца сепаратора будут  соединены в одно целое.

Сборка подшипника из готовых деталей. Подшипники собираются следующим образом  — внутреннее кольцо укладывается в наружное, между ними укладывается ряд шариков. Один из краев внутреннего  кольца поднимается для возможности  укладки всего ряда шариков, а  затем подшипник «защелкивается»  и тела качения плотно встают на дорожках качения. С двух сторон заклепками крепится сепаратор (латунный, металлический, полиамидный и т. д.). Сдача готовых  подшипников, их проверка, маркировка, смазка, и комплектация в тару. Проверенные  на заводе подшипники отечественного производства легко различаются  по темной поверхности внешнего кольца (подшипники проверяются обычно выборочно из партии).

 

 

5) Режимы термической  обработки детали.

Рис.3[1]

Термическая обработка  состоит из двух этапов закалка и  средний отпуск.

Закалку производят при  t=850 C, при выдержке из расчета 1,5 мин на 1мм сечения детали. Охлаждают в масле. Структура Ф+Мзак.

Отпуск проводят при  t=470 C, с выдержкой 40-45 мин, охлаждают быстро в баке с водой. Структура Ф+Тотп.[5]

 

6) Оборудование для термической  обработки.

Газовая конвейерная печь, охлаждающий бак, гибочно-закалочная машина.

Агрегат конвейерный закалочно-отпускной  СКЗА - 8.40.1/7,5

Агрегат конвейерный закалочно-отпускной  типа СКЗА-8.40.1/7,5 предназначен для закалки  мелких и средних стальных деталей  с последующим высокотемпературным  или низкотемпературным отпуском в  защитной атмосфере. Агрегат выполняет  следующие технологические операции: предварительную промывку деталей, нагрев в защитной атмосфере с  последующей закалкой в масле, промывку от масла с последующей подсушкой  и высокий отпуск в защитной атмосфере. Возможна комплектация агрегата электропечью низкого отпуска.

 

 

 

Технические данные

Параметры	Машина моечная	Электро-печь закалочная	Бак конвейерный	Машина моечная	Электро-печь высокого отпуска	Бак конвей-ерный
Мощность (установленная) агрегата, кВт	615
Мощность установленная, кВт	59,8	221,2	52,1	95,3	157,6	29
Номинальная температура, оС	80	900	40¸60	80	700	15¸60
Напряжение питающей сети, В	380
Число фаз	3
Число зон	2	3	-	3	3	-
Производительность, кг/ч		410¸670
Среда в рабочем пространстве	Моющий раствор-воздух	эндогаз	масло	Моющий раствор-воздух	экзогаз	Вода, водные растворы
Удельный расход электроэнергии, кВтч/кг	-	0,309¸0,254	-	-	0,203¸0,172	-
Время пребывания изделий в рабочем  пространстве, мин	В зоне промыв-ки 4;8;12	20-80	5;10;15	4; 8; 12	20-80	1,67; 3,34; 5
Расход защитной атмосферы, м3/ч	-	40	-	-	40	-
Размеры рабочего пространства, мм Ширина (по конвейерной  ленте) Длина Высота (загрузочного проема)	1000 1600 250	800 4000 100	1000 3000 250	1000 2200 250	800 4000 100	1000 1000 250
Масса агрегата (комплекса), т	6,4

[1]

 

 

 

Графическая часть.

Рис. 4.Диаграмма  состояния железа-цементит.[4]

Рис.(4)Диаграмма изотермического  превращения аустенита

в стали 110х18м.[3]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список  использованной литературы

1) http://izh-metal.ru

2) http://prepoddog.narod.ru

3) Справочник. Диаграммы  превращения аустенита в сталях  и бета раствора в сплавах титана. А.А. Попов, «Металлургия» 1991г.

4) Практикум по материаловедению  и технологии конструкционных  материалов; В.А. Оськин, В.Н. Байкалова,  В.Ф. Карпенков; КолосС, 2007г

5) Металловедение и термическая обработка металлов. Лахтин Ю.М.  – М.: Металлургия, 2001г.