Расчет протяжки шлицевой

 

 

 

2.4 Определение конструктивных параметров фрезы

 

    К конструктивным элементам относятся  наружный диаметр фрезы dа0 ,

диаметр отверстия под справку d , число зубьев Z0, радиус закругления ρк,

угол Vо и форме впадины между зубьями а также ширине зуба В.

     Предварительно можно принять  величины наружного диаметра  фрезы,

диметра отверстия и число ее зубьев по таблице в зависимости от модуля

нарезаемого колеса. Затем, следует произвести расчет элементов зуба,

вычертить его, после чего окончательно определить глубину канавки, число

зубьев и диаметр фрезы.

  Для  модуля14:

 

Высота зуба  определяем по формуле:

(4.1)

где высота затылуемого профиля:

(4.2)

Примем

h-высота зуба нарезаемого колеса,

31,5 (4.3)

K-величина затылования

(4.4)

    Радиус закругления дне впадины  (рис.4.1) играет существенную роль для затылования фрез. Он необходим не только для предохранения фрезы от

трещины при термообработке, но и для того, чтобы обеспечить достаточное место для выхода затыловочного резца.

 

   Приближенно  радиус закругления дне впадины можно найти из соотношения:

(4.5)

    После выбора диаметров фрезы  и отверстия, числа зубьев и  величины

затылования производят окончательное определение элементов зуба и впадины. Назначение последних связано с процессом затылования.

Ширина зуба у основания C находил по формуле:

(4.6)

где -центральный угол между зубьями фрезы

 

угол контакта затыловочного резца с зубом фрезы

=25 (4.8)

угол хвостового хода (отвода) резца

=9 (4.8)

Врезание и перебег затыловочного резца характеризуется углами  Величина их обычно равна:

 

(4.9)

Примем 1

  для  обеспечения достаточной прочности  сточенного зуба наклон задней  грани выбирают таким образом, чтобы радиус, проведенный через  верхнюю

точку на задней грани, составлял с последней угол μ , равный 15...20°. Это утолщение у основания зуба предохраняет его от поломки в том месте, где в процессе зубофрезерования действует наибольший изгибающие момент.

  Для  обеспечения прочности зуба и  возможности выполнения достаточного  количества переточек необходимо, чтобы ширина зуба у основания С находилась в пределах:

(4.10)

Условие не выполняется. Для усиления зуба применяем подфрезеровку , уменьшение числа зубьев приводит к снижению производительности и точности обработки.

 

Угол впадины между зубьями определяют по формуле:

  (4.11)

Обычно принимают

Тогда получим:

(4.12)

 

Выбираем 22 из ряда углов.

Ширина дисковой модульной фрезы:

 (4.13)

где -окружная ширина нарезаемого колеса по вершинам его зубьев

 

b-коэффициент увеличения ширины профиля определяемый по графику,

b=11

   После  расчете производят вычерчивание  фрезы и проверку выбранных

конструктивных элементов. При этом должны соблюдаться условия (4.9) и

(4,10), в также толщине тела n в самом опасном сечении (под шпоночным

пазом) должна быть не менее 0,35d .

2.5 Выбор  материала

Для нарезания зубчатого колеса из стали выбираем  Р6М5 (быстрорежущая сталь) для изготовления режущей части фрезы.

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

В данной курсовой работе были произведены расчеты следующих инструментов: шлицевой протяжки, червячной фрезы, дисковой модульной фрезы.

В настоящее время доля обработки металлов резанием в машиностроении составляет около 35% и, следовательно, оказывает решающее влияние на темпы развития машиностроения в целом.

В процессе выполнения данной курсовой работы была использована техническая справочная литература, проведен аналитический и графический методы расчета и построения.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Перечень ссылок

1. Кирсанов Г.Н. Руководство  по курсовому проектированию  металлорежущих инструментов: Учебник для вузов Т.М./ Г.Н. Кирсанов. – М.: Машиностроение, 1986. – 289с.

2. Справочник технолога – машиностроителя. В 2-х т. Т.2/ Под ред. А.Г. Касиловой и Р.К. Мещерякова – 4-е изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. - 656 с.: ил.

3. Проектирование дисковых зуборезных фрез: Методические указания к выполнению курсового проекта..  – Алчевск: ДонГТУ, 2006. – 22 с.