Технический процесс обработки вала

      

                                      L = 18+0,58+4 = 22,58  , мм

 

  По формуле  (35) вычислим основное технологическое  время

 

8 Нормирование времени, определение  расценки и себестоимости механической обработки детали

8.1. Штучное время на  механическую обработку одной детали при сверлении.

Штучное время на механическую обработку одной детали t_ШТ состоит из следующих частей:

1)Основного технологического (машинного) времени to, мин, равного сумме значений машинного времени для всех переходов данной операции;

2)Вспомогательного времени t_в равного сумме значений его для всех переходов;

3)Времени организационного  и технического обслуживания  рабочего места t_об;

4)Времени перерыва  на отдых и физические потребности t_ф т.е.

                                    t_шт=åt₀+åt_в+t_об+t_ф                   

Основное технологическое(машинное) время — это время, непосред-ственно затраченное на процесс резания, подсчитываемое для каждого перехода.

åt₀=1.09мин

Вспомогательное время - время на установку, закрепление и снятие детали, подвод и отвод инструмента, включение и выключение станка, проверку размеров. Вспомогательное время принимается по нормативам на каждый переход и в том числе на вспомогательные переходы, установку, переустановку и снятие детали; суммируется целиком на операцию.

 

åt_в=1.2 мин

Оперативным временем называется сумма основного технологического и вспомогательного времени

                         t_оп=åt₀+åt_в=1,09+1.2=2,29              

Время на организационное и техническое обслуживание рабочего места t_об включает: время на подналадку, чистку и смазку станка, на получение и раскладку инструмента, смену затупленного инструмента и т.п.

Время на обслуживание рабочего места t_об, а также на отдых и физические потребности назначается на операцию в процентах от оперативного времени по нормативам:

                                                  

где a - процент на обслуживание рабочего места, принимаемый на предприятиях транспорта в пределах 4-7% от оперативного времени;

b - процент на отдых и физические потребности, составляющие в единичном и серийном производстве 4-6, в крупносерийном и массовом 5-8% от оперативного времени.

По формуле  получаем:

    

мин.

Таким образом теперь мы можем подсчитать t_шт:

 мин.

8.1.2 Штучно-калькуляционное  время на операцию вычисляется  по формуле 

 

                                     

где t_пз – подготовительно-заключительное время на всю партию деталей, мин;

n – число деталей в партии.

 мин.

 

8.1.3 Подготовительно-заключительное  время – это время определяется в целом на операцию и включает время, затраченное рабочим на ознакомление с технологической картой обработки детали, на изучение чертежа, наладку станка, получение, подготовку, установку и снятие приспособления для выполнения данной операции.

В соответствии с литературой  подготовительно-заключительное время принимаем равным 45 мин.

 

8.1.4 Расценка на выполненную работу, то есть стоимость рабочей силы P определяется по формуле :

где C_т – тарифная ставка соответствующего 4 разряда;

K – коэффициент.

Значение тарифной ставки, соответствующей 3 разряду, принимаем равной

C_т = 92,6 руб/ ч

Коэффициент K принимаем равным 2,15

 тыс. руб.

8.1.5 Себестоимость механической  обработки деталей С включает стоимость рабочей силы Р и стоимость накладных расходов Н и определяется по формуле:

 

где Н – стоимость  накладных расходов, тыс. руб.;

Р – стоимость рабочей  силы, тыс. руб.

Стоимость накладных  расходов определим по формуле :

                                                              

По формуле  находим Н

 

  руб.

 

Таким образом подсчитаем себестоимость механической обработки при сверлении:

                                     руб.

 

9 Конструирование приспособления

В задачу курсовой работы входит разработка конструкции одного приспособления, входящего в технологическую оснастку проектируемого процесса механической обработки.

Станочные приспособления предназначены для установки  и закрепления обрабатываемой детали и разделяются: по степени специализации  – на универсальные, переналаживаемые, сборные из нормализованных деталей и узлов; по степени механизации – на ручные, механизированные, автоматические; по назначению – на приспособления для токарных, сверлильных, фрезерных, шлифовальных и др. станков; по конструкции – на одно- и многоместные, одно- и многопозиционные.

Выбор вида приспособления зависит от типа производства, программы  выпуска деталей, от формы, размеров обрабатываемой детали и от требуемой  точности обработки.

При проектировании станочного приспособления решаются следующие основные задачи:

1) упразднение трудоемкой операции  – разметки деталей перед обработкой;

2)  сокращение вспомогательного  времени на установку, закрепление  и переустановку детали относительно  инструмента;

3)    повышения  точности обработки;

4. снижение машинного и вспомогательного времени за счет одновременной обработки нескольких деталей или совмещенной обработки несколькими инструментами;

5.    облегчение труда рабочего и снижения трудоемкости обработки;
6.    повышение технологических возможностей и специализация станка

В результате применения приспособления должны значительно возрасти производительность и снизится себестоимость обработки. 

 

В качестве приспособления для фрезерования выбираем станочные пневматические тиски ГОСТ 18684-73, Принцип работы станочных тисков заключается в следующем: при помощи удаления воздуха мы разводим  подвижные губки(с помощью эксцентрикового механизма) вставляем  деталь которую необходимо обработать и с помощью подачи воздуха зажимаем деталь.

 

10 Основные сведения о технике безопасности при обработке на

металлорежущих станках

Техника безопасности охватывает комплекс технических устройств и правил, обеспечивающих нормальную жизнедеятельность  человека в процессе труда и исключающих  производственный травматизм. При работе на металлорежущих станках рабочий должен быть предохранен от действия электрического тока, от ударов движущимися частями станка, а также обрабатываемыми деталями или режущим инструментом в следствии слабого их закрепления или поломки, от отделяющейся стружки, от воздействия пыли и охлаждающе-смазывающей жидкости.

Правила техники безопасности, общие  для всех станочников, содержат следующие  основные положения.

Перед началом работы станочник обязан привести в порядок  свою рабочую одежду и рабочее  место, затем проверить исправность станка , приспособлений и инструмента.

Одежда рабочего не должна иметь незаправленных концов.

На рабочем месте  не должно быть ничего лишнего. Необходимые  заготовки, приспособления и инструмент располагаются так, чтобы их можно  было взять легко и быстро. Подножная деревянная решетка должна быть исправной и соответствовать росту станочника. Стружка должна систематически удаляться от станка.

При проверке станка необходимо убедиться в наличии и исправности  ограждений, а так же заземляющего провода.

Во время работы станочник  не должен отвлекаться от работы.

Правилами техники безопасности требуется остановка станка с  выключением электродвигателя при  всякой отлучке от станка, при перерывах  в подаче электроэнергии; для установки, съема заготовок и приспособлений; для измерения обрабатываемой детали. Нельзя тормозить станок нажатием руки на вращающиеся части станка, обрабатываемую деталь, приводной ремень и т. п.

Для предохранения от ранения стружкой необходимо пользоваться очками, экранами и другими средствами защиты.

Нельзя класть на направляющие станин, на столы, крышки коробок скоростей  и другие части станка инструмент, заготовки и другие предметы.

Кроме указанных общих  положений, при работе на сверлильных  станках необходимо соблюдение некоторых правил.

Перед началом работы необходимо проверить остроту сверла, отсутствие трещин и зазубрин.

Проверить прочность  закрепления сверла в патроне, крепление  должно обеспечивать точное его центрирование.

Убедиться, что шпиндель сбалансирован и не имеет биения в подшипниках.

Убедиться, что шпиндель и стол станка движутся свободно.

Проверить исправность  зажимных приспособлений.

Убедиться, что материалы  на складочных местах уложены устойчиво  на высоту не более 1,7 м от уровня пола.

При выполнении работ  подачу сверла на деталь производить плавно без рывков.

При обработке деталей  длиной более 1,5 м пользоваться специальными приставками, при длине 3 м – роликовыми столами.

Детали размерами (до 15х50х100 м) обрабатывать в специальных приспособлениях, обеспечивающих точную установку и подачу к сверлу.

Не работать без ограждений сверла, шкивов и ременных передач.

Не обрабатывать заготовки  с большими трещинами.

Стружку из высверленного  гнезда удалять при помощи щетки.

Осмотр, чистку, обтирку, проверку качества обработки деталей, закрепление ограждений, ручную уборку отходов со станка производить при полной остановке станка.

При появлении стука, вибрации, изменения характера шума, перегрева режущего инструмента, следует  выключать станок.

 

 

ЛИТЕРАТУРА

1. Казаченко В.П., Савенко А.Н., Терешко Ю.Д. Материаловедение и технология материалов III. Обработка металлов резанием. Пособие по курсовому проектированию – Гомель: БелГУТ, 1997 – 47 с.
2. Дольский А.Н. и др. Технология конструкционных материалов. – М.: Машиностроение, 1985 – 448 с.
3. Справочник технолого-машиностроителя. В 2 т. Т I/ под редакцией Косиловой А.Г. и Мещераковой Р.М. – М.: 1972 – 649 с. Т II/ под редакцией Малова А.Н. – М.: 1972 – 568 с.
4. Горбунов В.И. Обработка металлов резанием. Металлорежущие инструменты и станки. – М.: Машиностроение.
5. Тараканов И.Л., Савенко А.Н. Методички расчета рациональных режимов резания. – Гомель: БелИИЖТ, 1980.
6. Пахтин Ю.М., Леонтьев В.П. Материаловедение. Учебник для высших учебных заведений. 3-е издание, перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1990 – 528 с.
7. Федин А.П. Материаловедение и технология материалов. – Гомель: БелИИЖТ, 1982 – 83 с.
8. Егоров Н.Е. и др. Технология машиностроения. – М.: Машиностроение, 1985 – 184 с.
9. Тараканов И.Л., Савенко А.Н. Геометрия токарных резцов. Методические указания к лабораторным работам по обработке металлов резанием. – Гомель: БелИИЖТ, 1974.