Технологический процесс изготовления детали

 

 

 

№ перехода	Вид обработки и способ установки	Квалитет точности	Числовое значение для  расчета 2Пном, мкм				Расчетный размер, мм	Расчетный припуск 2Пном, мкм	Допуск Т, ммк	Предельные размеры, мм		Предельные припуски, мм
			Rz	Tдер						dmax	dmin	2Пmax	2Пmin
0	Сверление	12	32	50	9	120	7,028	—	150	7,178	7,028	—	—
1	Растачивание черновое	9	20	20	155	—	7,75	706	36	7,884	7,75	0,722	0,702
2	Растачивание тонкое 8+0,018	7	32	5	9	—	8,0	134	18	8,018	8,0	0,25	0,134

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 – суммарное отклонение расположения поверхности

 – значение увода оси сверла на 1 мм длины,

 – длина сверления,

 – смещение оси отверстия,

из – за малого значения не учитываем

– погрешность базирования,

Расчитываем номинальный припуск:

Расчитываем максимальные размеры

Расчитываем расчетные размеры:

Расчитываем минимальный припуск:

Расчитываем максимальный припуск:

Общий припуск на обработку отверстия  составляет максимальному диаметру отверстия т.е. Ø8,018.

Производим проверку правильности расчетов:

Следовательно, расчет сделан правильно. Полученные данные записываем в таблицу.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7. Расчет режимов резания и норм времени

Операция 010 – автоматная

Оборудование: токарно – револьверный одношпиндельный автомат 1Е125П.

Материал заготовки ЛС – 59 – 1

Переход 1

Подрезать торец «как чисто».

Режущий инструмент: подрезной специальный  автоматный резец из быстрорежущей  стали Р6М5(стр. 127 Т.2 Справочник технологический  Космолова)

Период стойкости резца T = 60 мин. Назначаем режим резания.

• Глубина резания t = 0,5 мм.; h = 1.
• Подача S = 0,4 об/мм .

Расчитываем скорость резания  , где .

[т. 4, стр. 263, том 2]

 [т. 5, стр. 263, том 2]

 [т. 6, стр. 263, том 2]

[т. 17, стр. 270, том 2]

Расчитаем частоту вращения заготовки:

Расчитываем силу резания: ,

 [т. 10, стр. 265, том 2]

 

 [т. 23, стр. 275, том 2]

,

Определяем мощность затрачиваемую  на резание: 

Проверяем достаточна ли мощность станка: , где мощностьс станка ; .

Следовательно режим выбран верно.

Расчет основного времени: ,

где 

Переход 2

Точить Ø12_-0,025  на длину 21,8^+0,25.

Резец проходной специальный автоматный

Назначаем режим резания:

• Глубина резания
• Подача
• Период стойкости резца T = 60 мин.

Расчитываем скорость резания: ,

Расчитаем частоту вращения заготовки:

Расчитываем силу резания: ,

 [т. 10, стр. 265, том 2]

 [т. 23, стр. 275, том 2]

,

Определяем мощность затрачиваемую  на резание: 

Следовательно режим выбран верно.

Расчет основного времени:

Переход 3

Точить Ø10h11  на длину 11.

Резец проходной специальный автоматный Р6М5

Назначаем режим резания:

• Глубина резания
• Подача 
• Период стойкости резца T = 60 мин.

Расчитываем скорость резания: ,

Расчитаем частоту вращения заготовки:

Расчитываем силу резания: ,

 

,

Рассчитываем силу резания: 

Следовательно режим выбран верно.

Расчет основного времени:

Переход 4

Сверлить отверстие  Ø7 на длину 23.

Сверло Ø7 ГОСТ 10902 – 77

Назначаем режим резания:

• Глубина резания
• Подача  (т. 25 стр.277)
• Период стойкости резца T = 35 мин.(т. 30 стр.280)

Расчитываем скорость резания: , где .

 

 

 

Расчитываем крутящий момент: ,

[т. 32, стр. 281, том 2]

Расчитаем частоту вращения инструмента:

Рассчитываем силу резания: 

Следовательно режим выбран верно.

Расчет основного времени:

Нормативы режимов резания на остальные  переходы определяем по справочнику.  

Переход 5

Расточить отверстие Ø8h7  на глубину 23 мм.

Назначаем режим резания:

• Глубина резания
• Подача 
• Скорость резания

Частотоа вращения заготовки: 

Расчет основного времени:

Переход 6

Расточить отверстие Ø12h8  на глубину 21,8 мм.

Назначаем режим резания:

• Глубина резания
• Подача 
• Скорость резания

Частотоа вращения заготовки: 

Расчет основного времени:

Переход 7

Снять фаску  .

Назначаем режим резания:

• Глубина резания
• Подача 
• Скорость резания

Частотоа вращения заготовки: 

Расчет основного времени:

 

Переход 8

Точить конус  в размер 11 мм.

Переход 9

Точить канавку  1,6 в размер Ø10,8

Переход 10

Точить канавку  в размер 9_-0,1

Переход 11

Нарезать резьбу

Переход 12

Отрезать деталь

• (ширина резца)

Расчитываем штучное время:

 время на установку и снятие детали;

 время на переход инструмента;

 время на смазку;

 время на контроль размеров;

Время на обслуживание рабочего места  составляет 5% от :  

Время на отдых и личные надобности рабочего составляет 4% от :  

 

 

 

9. Расчет усилий  зажима приспособления

 

Принимаем усилие зажима приспособления:

 коэффициент запаса;

при черновой обработке.

 (из расчетов п.8)

 

Определяем усилие зажима приспособления. Для механизма с трением на обоих поверхностях клина:

 

 

 где  − угол скоса клина ;

 − углы трения клина.

Полагая, что углы трения на поверхностях равны получаем:

 

 

Рассчитываем диаметр пневмоцилиндра. Передаваемая истоками сила Q в пневмоцилиндре двухстороннего действия равна: , где

Д − диаметр поршня пневмоцилиндра;

p − давление воздуха в сети – 39,3 МПа;

  .

Выбираем ближайший наибольший стандартный цилиндр диаметром 100 мм.

Определяем действительное усилие зажима истоком пневмоцилиндра при Д = 100 мм.

Находим действительное усилие зажима, создаваемое приспособлением:

Определяем время срабатывания  пневмоцилиндра: , где

 − диаметр пневмоцилиндра, ;

 − длина рабочего хода, ;

 − диаметр воздухопровода, ;

  − скорость перемещения сжатого воздуха, .

 

 

4552 H > 774 H

Следовательно приспособление обеспечивает надежное закрепление заготовки  и не допускает её сдвига, поворота.

 

Заключение

Технологический процесс при обработке  детали «Втулка», разработанный на основе заводского, соответствует типу производства. В соответствии с этим имеет следующие изменения, достоинства и положительные качества:

1. Выбрано высокопроизводительное металлообрабатывающее оборудование вместо обычного универсального станка.
2. Выбраны оптимальные технологические базы, позволяющие обрабатывать установленное приспособление наиболее качественно и позволяющее повысить качество обрабатываемой поверхности.
3. Применяется стандартный режущий станок, позволяющий вести высокоскоростные режимы обработки.
4. Применено высокопроизводительное приспособление.

 

Список используемых источников

1. Анурьев В.Н. “Справочник конструктора − машиностроителя”. М.: “Машиностроение”, 1979г.
2. Арзамасов Б.Н. “Конструкционные материалы”. М.: “Машиностроение”, 1990г.
3. Белоусов А.П. “Проектирование станочных приспособлений”. М.: “Высшая школа”, 1980г.
4. Данилевский Ю.И. “Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения”. М.: “ Высшая школа ”, 1986г.
5. Доброднев В.В. “Технология машиностроения”. М.: “ Высшая школа ”, 1984г.
6. Крылова А.Г., Мещеряков Р.К. “Справочник технолога − машиностроителя”, Т.12. М.: “Машиностроение”, 1974г.
7. Монахов Г.А. “Обработка металлов резания. Справочник технолога”, Т.1,2. М.: “Машиностроение”, 1974г.
8. Силантьева Н.А. Малиновский В.Р. “Технологическое нормирование труда в машиностроении”. М.: “Машиностроение”, 1990г.
9. Мочин В.Н. “Сборник задач по техническому нормированию в механических цехах”. М.: “ Высшая школа ”, 1983г.
10. Машиностроительные нормативы времени для технического нормирования работы. М.: 1974г.