Отчет по практике в цеху по производству деталей

1.12 Коробка подач.

На кинематической схеме  станка кулачковые муфты М2, М3 и М4 коробки подач для удобства чтения схемы и большей наглядности показаны как муфты с торцовыми кулачками. В действительности, как видно из рисунка, у этих муфт одна из полумуфт представляет собой шестерню с наружным зацеплением, а другая — зубчатое колесо с внутренним зацеплением. Такая конструкция кулачковых муфт более технологична, надежна в работе и долговечна.

Все шестерни коробки подач  изготовлены из стали 45 и закалены ТВЧ до твердости HRC 50. Большинство  шестерен и блоков шестерен, как  подвижных, так и неподвижных, установлены на валах на шлицевых соединениях и только зубчатое колесо 4 и блок шестерен 5 по конструктивным соображениям закреплены на валах посредством сегментных шпонок, а шестерня 25 изготовлена за одно целое с валом. Все валы коробки подач смонтированы на шариковых подшипниках. Вал 11, который посредством жесткой муфты 13 связан с ходовым винтом 14, кроме двух радиальных шариковых подшипников имеет также два упорных прецизионных шариковых подшипника 8 и 10 класса А серии 8105, благодаря чему особое биение ходового винта не превышает 4 мкм. Степень предварительного натяга этих упорных шариковых подшипников регулируется гайками 12. Включение ходового винта или ходового валика производится кнопкой 9 при помощи тяги 7 и вилки 6.

Промежуточный вал 21 соединен с ходовым валиком 17 посредством  предохранительной муфты, состоящей  из закаленного диска 20 с отверстиями, корпуса 19, шариков 15, пружин 16 и регулировочной гайки 18. Диск 20 жестко закреплен на валу 21, а корпус 19 — на ходовом  валике 17. В отверстия корпуса  19 муфты заложены шарики 15, которые посредством пружин 16 и гайки 18 поджаты к отверстиям диска 20.

До тех пор пока крутящий момент, передаваемый ходовому валику, не превышает допустимой величины, все элементы предохранительной  муфты работают как одно целое  и вращаются совместно. Однако как  только крутящий момент превысит допустимую величину, шарики 15, преодолевая сопротивление  пружин 16, отойдут вправо и диск 20 начнет проскакивать относительно корпуса 19, который совместно с ходовым  валиком 17 прекратит свое вращение. Регулировка величины допустимого  крутящего момента производится гайкой 18.

Смазка механизмов коробки  подач осуществляется под давлением  маслом из резервуара, расположенного в верхней части корпуса 3 и  прикрытого крышкой 1. Масло подается в резервуар насосом 22, который  приводится во вращение валиком 23, связанным  с шлицевым валом 24. Из резервуара масло подается к точкам смазки по трубкам 2. Заливка масла в резервуар коробки подач производится по маслоуказа-телю У2 после снятия крышки 1.

1.13 Фартук.

В станке модели 1А616 применен фартук закрытого типа упрощенной конструкции, так как в нем нет дополнительного  механизма для реверсирования подач. Включение поперечных и продольных подач суппорта производится М6.

Муфта М5 поперечной подачи суппорта управляется рукояткой 16, закрепленной на эксцентриковом валике 17. Последний установлен в отверстии стакана 20 и своей эксцентричной шейкой упирается в болт 19. При повороте рукоятки 16 совместно с эксцентриковым валиком 17 они одновременно вместе со стаканом 20 двигаются вдоль оси вала и через шарикоподшипник 15 и втулку 21 перемещают в осевом направлении шестерню-полумуфту 14.

Последняя, упираясь в штыри 4 и преодолевая сопротивление пружин 5, входит в торцовое зацепление с шестерней полумуфтой 6, включая поперечную подачу.

При повороте рукоятки 16 в  первоначальное положение пружины 5 через штыри 4 расцепляют полумуфты 14 и 6, выключая движение подачи. Регулирование  правильности включения и выключения муфты М5 производится болтом 19, который  после регулировки законтривается гайкой 18. Управление муфтой М6 происходит аналогичным образом.

Включение маточной гайки 7 осуществляется рукояткой 12 посредством  фасонного диска 13. Обе половинки  маточной гайки 7 перемещаются по направляющим типа «ласточкин хвост», которые регулируются клином 8 и винтами 9. Последние контрятся стопорами 10.

Диск 11 служит для блокировки одновременного включения подачи от ходового валика и перемещения фартука  от ходового винта. При нарезании  резьбы от ходового винта реечная  шестерня-валик 3 может быть выведена из зацепления с рейкой путем перемещения  ее вдоль оси за кнопку 23. Положение  шестерни-валика 3 фиксируется шариком 22.

Для отсчета продольных перемещений  суппорта на фартуке установлен лимб 1, связанный с приводным диском-шестерней 2 посредством пружинной пластинки 24. Такая фрикционная связь позволяет  быстро устанавливать лимб 1 в удобное  для отсчета положение.

Заливка масла (индустриальное 20) производится через пробку, расположенную на продольных салазках суппорта. Слив масла осуществляется через пробку, находящуюся в днище корпуса фартука. Уровень масла можно наблюдать по указателю У3.

Для смазки червячной передачи фартука предусмотрена специальная  масляная ванна. Смазка мелкозубчатых  муфт продольной и поперечной подачи, а также подшипников скольжения осуществляется маслом из резервуара, расположенного в верхней части  фартука, через маслоподводящие трубки. 
1.14 Суппорт.

Продольные салазки 1 перемещаются по внешним направляющим станины 24. Для предохранения от опрокидывания  и для обеспечения более плавного хода продольные салазки с задней стороны снабжены двумя планками 25 с регулируемыми упорами 26. Закрепление продольных салазок на направляющих станины производится стяжным болтом 8.

Ручное установочное перемещение  поперечных салазок 2 производится рукояткой 22 посредством ходового винта 18. Для  обеспечения возможностиустранения зазора между ходовым винтом и гайкой последняя состоит из двух частей — неподвижной 13 и регулируемой 16. Между обеими частями гайки размещен клин 14. Если вследствие износа резьбового соединения возникнет мертвый ход поперечных салазок, освобождают винт 17 и посредством винта 15 подтягивают клин 14. После устранения зазора гайка 16 надежно закрепляется винтом 17.

Быстрый отвод и подвод суппорта в пределах до 8 мм, необходимый  при нарезании резьбы и ряде других операций, производится рукояткой 23. 
Перемещение верхней части суппорта осуществляется рукояткой 11, закрепленной на винте 6. Гайка 7 жестко связана со средней поворотной частью 3. Величина перемещения верхней части суппорта отсчитывается по лимбовому кольцу 9, которое удерживается в нужном положении пластинчатой пружинкой 10. Гайки 12 служат для устранения зазора между винтом 6 и корпусом верхней части суппорта. Рукоятка 5 с помощью храповика 20 и кулачка 19 обеспечивает освобождение, поворот, фиксацию и закрепление резцедержателя 21.

Для таких токарно-винторезных  станков повышенной точности, как  станок модели 1А616, предельное отклонение от параллельности направления движения салазок суппорта оси шпинделя передней бабки составляет 0,02 мм на длине 100 мм.

1.15 Задняя бабка

Основными частями задней бабки являются корпус 4, основание 17 и пиноль 2. Последняя совместно с центром может перемещаться вдоль своей оси в корпусе 4. От проворачивания пиноль удерживает шпонка 19, входящая в паз а пиноли. Осевое перемещение пиноли производится вручную маховичком 9, закрепленным на винте 5. Последний входит в маточную гайку 6, жестко связанную с пинолью 2. Осевые усилия, действующие на пиноль, воспринимаются упорным шарикоподшипником 7. В конце хода пиноли назад выжимается задний центр 1. Закрепление пиноли в корпусе бабки производится рукояткой 3 посредством втулочно-винтового зажима 18.

Рычаг 8 служит для закрепления  задней бабки на направляющих станины  станка. При повороте рычага 8 по стрелке  б эксцентрик оси 10 перемещает вверх  стяжку 12 с винтом 13. Последний приподнимает правый конец рычажной планки 14, которая, будучи связана болтом 15 с корпусом бабки, нажимает через сферическую  головку болта 21 на прижим 16. Прижим 16, опираясь на нижние плоскости направляющих станины (на рисунке не показаны), надежно  закрепляет бабку. Упор 11 служит для  ограничения хода рычага 8 и соответственно поворота эксцентрика оси 10. Для  производства особо тяжелых работ  задняя бабка может быть дополнительно  закреплена гайкой 20. К задней бабке также предъявляются высокие требования по точности ее монтажа и установки. Например, отклонения от параллельности перемещения пиноли задней бабки направлению перемещения продольных салазок суппорта не должно превышать в горизонтальной плоскости 10 мкм на максимальном вылете пиноли.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

       

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Глава 2.Станок сверлильный, расточный модели 2А620Ф2-1

2.1 Общая характеристика станка.

Станок предназначен для  консольной обработки крупных заготовок  с точными отверстиями, оси которых  связаны между собой точными  размерами. На станке можно сверлить, зенкеровать, растачивать и развертывать точные отверстия, фрезеровать и  нарезать резьбу метчиками. Класс точности станка Н. Коробчатая форма всех корпусных  деталей станка с ребрами жесткости, конструкция шпинделя с прецизионными  подшипниками обеспечивает высокую  жесткость и виброустойчивость станка.

2.2 Техническая характеристика станка 2А620Ф2-1 с ЧПУ. 

Диаметр выдвижного шпинделя 90 мм; размеры рабочей поверхности  стола 1250x1120 мм (длина X ширина); число  частот вращения шпинделя 23, планшайбы 15; пределы частот вращения шпинделя 10-1500 мин^-1, планшайбы 6,3-160 мин^-1; пределы подач (бесступенчатое регулирование) шпиндельной бабки и стола 1,25-12 500 мм/мин, выдвижного шпинделя 2-2000 мм/мин, радиального суппорта 0,8- 800 мм/мин; габаритные размеры станка 6070x3970x3200 мм.

2.3 Устройство ЧПУ типа 2П62.

Устройство ЧПУ типа 2П62позиционное с измерительными преобразователями типа «индуктосин». Число программируемых координат (всего/одновременно управляемых) 4/2. Дискретность задания перемещений 0,001 мм. Программоноситель - восьмидорожковая перфолента, код ISO. Устройство ЧПУ позволяет поворачивать стол через 90° (на промежуточные углы стол устанавливают по оптическому устройству), фрезеровать строчками торцовые поверхности, выполнять фиксированные автоматические циклы обработки, заданные в одном кадре программы, например растачивание, сверление, нарезание резьбы и т. д. Возможны следующие режимы работы: от перфоленты, предварительный набор координат с последующей установкой механизмов в заданные положения по команде оператора, режим ручного управления  с отсчетом координат перемещения по цифровому табло. Имеется ручная коррекция размеров инструментов и скорости подачи. Высвечивается цифровая индикация положения механизмов станка, номера кадра и номера инструмента.

Таблица 1.-Технические характеристики:

Характеристика	Наименование
ОКП	381261
Наибольший диаметр растачивания, мм	90
Длина рабочей поверхности  стола, мм	1250
Ширина стола, мм	1250
Серия	1971
Замена	2А622Ф4
ЧПУ	ЧПУ
Точность	Н
Мощность	10
Габариты	6770x3850x3100
Масса	16000

 

Рисунок 2.1.-Главный  вид станка 

Универсальный горизонтально-расточный  станок:1,3—стойки;2—люнет;4 —суппорт;5 —планшайба;6 —шпиндель;7 —шпиндельная бабка;8 —пульт;9—стол;10—салазки;11—основание. 
На основании установлена задняя стойка 1 с люнетом 2, предназначенным для дополнительной опоры конца борштанги при растачивании длинных отверстий. На планшайбе в радиальных направляющих смонтирован суппорт 4, обеспечивающий обработку резцом плоских поверхностей и выточек. Управление станком осуществляется с пульта 8. Координаты перемещения шпиндельной бабки, люнета, задней стойки и стола отсчитываются по лимбам или с помощью навесных оптических устройств (с точностью до 0,01 мм). 
Горизонтально-расточный станок с ЧПУ. Этот станок используют в условиях единичного и мелкосерийного производства для сверления, зенкерования, растачивания, фрезерования и нарезания резьбы метчиками в заготовках из черных и цветных металлов. 

 

 

 

 

Рисунок 2.2. –Кинематический  вид станка

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Глава 3. Станок бесконсольно фрезерный вертикальный модели 6А23

        3.1. Главные характеристики станка. Карусельно-фрезерный станок 6А23 предназначен для непрерывного фрезерования торцевыми фрезами деталей из стали и чугуна в условиях крупносерийного и массового производства.

        Таблица 3.1.-Технические характеристики станка карусельно - фрезерного 6А23

Габариты, мм:	3365x1640x3255
Начало серийного производства:	1974
Мощность двигателя главного движения, кВт:	13
Масса станка с выносным оборудованием, кг:	10500
Модель ЧПУ:	-
Минимальная частота вращения шпинделя, об/мин:	63
Максимальная частота  вращения шпинделя, об/мин:	400

 

Рисунок.3.1.- Главный  вид станка

 

 

Глава 4. Режущий инструмент -развёртка

        4.1.Развёртка – режущий инструмент, который нужен для окончательной обработки,отверстий,после сверления, зенкерования или растачивания. Развёртываниемдостигается точность до 6-9 квалитета и шероховатость поверхности до Ra = 0,32…1,25 мкм.

А - сверление. В - растачивание. С -развертывание. D - зенкерование. E,G -зенковка. F - цековка. H - нарезка резьбы.

Высокое качество обработки обеспечивается тем, что развертка имеет большое  число режущих кромок (4-14) и снимает  малый припуск. Развёртка выполняет  работу при своём вращении и одновременном  поступательном движении вдоль оси  отверстия. Развертка позволяет  снять тонкий слой материала (десятые-сотые доли миллиметра) с высокой точностью. Помимо цилиндрических отверстий развертывают конические отверстия (например под инструментальные конусы) специальными коническими развертками.