Мелиоративные машины - каналокопатели

 

lн = 75 · 0,84 = 62,2 мм.

 

Ширину захватываемую ножами определяется следующим образом

 

b = bнʹ · n,                                                  (7.4)

 

где  bнʹ – ширина ножа, bнʹ = 17,5 мм;

  n – количество ножей, n = 3.

 

b = 17,5 · 3 = 52,5 мм.

 

Принимаем δ = 15 мм.

 

 

7.2 Выполним прочностной расчёт пальца гидроцилиндра

 

Исходя из рисунка 7.2 видно, что палец подвержен деформации среза.

Рисунок 7.2 – Схема к проведению прочностного расчёта пальца

 

Условие прочности

 ;                                                  (7.5)

 

где F – действующая сила, равная геометрической сумме реакций Fx и Fy;

     [τср] – допускаемые напряжения среза, [τср] = 60 МПа (для материала Сталь Ст5) [5];

i – количество плоскостей среза, i = 2.

 

Преобразуем зависимость (7.3) в следующий вид

 

.                                                 (7.6)

 

Определим срезаемую площадь

  ,                                                     (7.7)

 

.

 

Определим диаметр пальца

 

                                                     (7.8)

где dп – диаметр пальца;

Sп – площадь пальца.

 

Отсюда получаем

                                                        

,                                                     (7.9)

 

 мм.

 

Принимаем dп =30 мм.

 

 

7.3 Расчёт сварного шва  державки ножа

 

  Произведём расчёт сварного шва крепящего державку крепления ножей к пластине.

                                                   

;                                      (7.10)

 

где к – катет шва, принимаем к = 4 мм[5];

 l– длина сварного шва;

    [s]р – допускаемое напряжение на растяжение;

    [s] – коэффициент  безопасности, [s]= 4 [5].

 

Рисунок 7.3 – Схема к проведению прочностного расчёта сварного шва

 

     Условие прочности  для данного случая 

 

 

[sp] = sт/[s],                                               (7.11)

 

где sт– допустимое напряжение текучести для сталь 35, принимаем sт = 270 МПа[6].

 

[sp] = 270/4 = 67,5 МПа.

 

Исходя из выражения (7.9) имеем

 

 мм.

 

Принимаем прерывистый шов длиной l = 40 мм.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8 ОСОБЕННОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ МАШИНЫ 

Новые и капитально отремонтированные машины перед их использованием должны быть подвергнуты эксплуатационной обкатке. Она включает подготовку машин к обкатке, обкатку двигателей и гидросистем на холостом ходу, обкатку машин на холостом ходу и под нагрузкой, послеобкаточное обслуживание машин.

При подготовке к работе двухроторного каналокопателя проверяют правильность присоединения и навеску рабочего оборудования к базовой машине, крепление болтовых соединений. Проверяют состояние роторов, муфт предельного момента и при необходимости, регулируют. После устранения обнаруженных неисправностей производят смазку согласно карте смазки.

Во избежание поломок каналокопателя не допускается резкий поворот базовой машины при совершении рабочего процесса. При работе на прочных грунтах необходимо применять более низкие рабочие скорости.

 

8.1 Техническое обслуживание машины

 

Техническое обслуживание – комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании его по назначению, хранении и транспортировки.

В процессе использования экскаваторов проводят технические обслуживания: ЕО, ТО-1 (60 мото-часов), ТО-2 (240  мото-часов), ТО-3 (960  мото-часов), СО, Т, К.

Ежесменное (ЕО) выполняется перед началом смены, в течение или после рабочей смены. В него входят: очистка от пыли и грунта; проверка комплектности составных частей машины и инструмента; проверка состояния крепления двигателя, насосов и т. д.; проверка герметичности систем питания, смазки и охлаждения двигателя, гидросистемы, редукторов; проверка уровней топлива основного и пускового двигателей, рабочей и охлаждающей жидкости, масла в картере двигателя и редукторе; смазывание шарнирных соединений рабочего оборудования, проверка на люфт крестовин привода рабочего органа, визуальный осмотр сварных швов рабочего органа, проверка затяжки винтов крепления ножей; запуск, прогрев и проверка работы двигателя; проверка систем управления, сигнализации, освещения.

Техническое обслуживание № 1 (ТО–1) проводится после 60 мото-часов работы машины. В состав работ входят: выполнение работ ЕО; проверка состояния привода вентилятора, генератора, компрессора, гидросистемы; слив отстоя из топливного бака основного двигателя, фильтров грубой и тонкой очистки топлива; обслуживание магнето; очистка воздухозаборника; очистка центрифуги; смазывание подшипников согласно карте смазки.

Техническое обслуживание № 2 (ТО–2) проводят через 240 мото-часов работы машины и включает в себя: выполнение операций ТО–1; проверка тепловых зазоров в клапанах; давления впрыска форсунок; качества распыла топлива; давления предохранительных клапанов гидросистемы; натяжение гусеничных лент; проверка плотности электролита; замена масла в картерах двигателей; очистка и мойка сеток фильтрующих элементов; смазывание согласно карте смазки.

Техническое обслуживание № 3 (ТО–3) проводят через 960 мото-часов работы и включает в себя: выполнение операций ТО–2, кроме того, проверяют муфту сцепления пускового устройства, топливный насос, стартер, генератор, очищают и промывают фильтр–отстойник топливного бака и карбюратор пускового двигателя, топливные фильтры или заменяют их, подтягивают крепление деталей и смазывают составные части согласно таблице смазки.

Сезонное обслуживание (СО) выполняется два раза в год при подготовке машины к использованию в период последующего сезона (летнего или зимнего). Включает следующие операции: промывка системы охлаждения двигателя, заполнение её жидкостью, соответствующей сезону эксплуатации; замена рабочей жидкости в гидросистеме; смазывание подшипников и шарнирных соединений смазочным материалом; сезонная регулировка реле-регулятора; доводка плотности электролита до нормы; установка или съём дополнительных чехлов двигателя или аккумулятора.

Работы по проведению текущего и капитального ремонта (Т и К) проводятся согласно инструкции по эксплуатации машины в специальных мастерских[8].

 

8.2 Требования безопасности при работе машины

 

Для обеспечения безопасного ведения работ обслуживающий персонал обязан строго выполнять требования безопасности при эксплуатации (ГОСТ–12.3.033–84).

Во время работы запрещается пребывание на каналокопателе или в опасной зоне посторонних лиц.

Перед началом работы машинист получает указания о порядке выполнения задания и соблюдении при этом необходимых мер предосторожности, тщательно осматривает рабочую площадку и проверяет машину.

Пуск двигателя производят при нейтральном положении рычагов управления. Перед началом движения (работы) машинист должен убедиться в отсутствии людей в опасной зоне и во всех случаях обязан подать предупредительный звуковой сигнал.

При очистке рабочего оборудования или удалении посторонних предметов, застрявших между его элементами, следует остановить машину, поднять рабочий орган в транспортное положение, надежно зафиксировать его и только после этого вести профилактические работы.

Все операции технического обслуживания, устранение неисправностей необходимо выполнять при заглушённом двигателе, заторможенной ходовой части и опущенном рабочем оборудовании[8].

Максимальный угол при движении в гору 31°, максимальный допустимый угол косогора 26°.

 

8.3 Хранение и консервация машины

 

Работоспособность временно не используемых машин не снижаемся только при условии их правильного хранения. Различают межсменное, кратковременное (до 3месяцев) и длительное (более 3месяцев) хранение. Межсменное хранение является одним из мероприятий ежесменного технического обслуживания. Цель проводимых мероприятий при межсменном хранении – защита машин от пыли, атмосферных осадков, создание условий, облегчающих пуск двигателя и выезд машины на работу.

Главная задача временного и длительного хранения машин – сохранение их от порчи и обеспечение постоянной готовности к эксплуатации.

Во время временного и длительного хранения необходимо предохранить: металлические неокрашенные части – от коррозии (ржавления); окрашенные – от растрескивания и потемнения краски; резиновые детали – от потери эластичности; детали из прорезиненной материи – от покрытия плесенью и гнилостными бактериями; рессоры, пружины – от остаточных деформаций.

Хранить машины временно и длительно можно в крытых неотапливаемых помещениях или на открытых площадках, имеющих удобные подъезды и обеспечивающих противопожарную безопасность.

Перед постановкой на временное хранение необходимо выполнить все операции внешнего и очередного номерного ухода: установить машину на место стоянки; слить воду из системы охлаждения; хорошо закрыть двигатель капотом; снять

На длительном хранении машины хранят на специально отведенном месте в зоне консервации без обслуживания. Ставят ив длительное хранение только комплектную, технически исправную машину с ресурсом работоспособности не менее 300–500 ч.

До сдачи машины на длительное хранение выполняют следующие работы. Проводят в полном объеме внешний уход и техническое обслуживание. Окрашенные части машин, покрытые коррозией, зачищают скребками и металлическими щетками и окрашивают вновь. Неокрашенные металлические части смазывают антикоррозионной смазкой, состоящей из 75% индустриального масла марки 30или 45,5% канифоли и 20% технического вазелина УН, или солидолом УС-1 и УС-2, а окрашенные поверхности покрывают слоем восковой пасты. Антикоррозионную смазку наносят (кистью) подогретой до расплавления, смазку УС без подогрева.

Для надежной и длительной защиты от коррозии металлических изделий наряду с консервационными можно применять многие антифрикционные смазки. В качестве консервационных смазочных материалов наиболее рационально использовать нерастворимые в воде, химически- и коллоидно-стабильные антифрикционные смазки с низкой испаряемостью, обладающие в связи с этим хорошими защитными свойствами. Из таких антифрикционных смазок можно назвать солидол С, литол-24; для консервации механизмов, работающих при низких температурах, можно употреблять смазку МС-70, а для приборов — смазки ОКБ-122-7 или ГОИ-54п. В условиях возможного контакта с морской водой для консервации широко используют смазки АМС.

Существует множество консервационных смазок общего назначения: Смазка ПВК (пушечная) (ГОСТ 19537—83), защитная (смазка УНЗ) (ТУ 38 001277—76), вазелин технический для резиновой промышленности (ОСТ 38 1.56—74), вазелин технический волокнистый ВТВ-1  (производится по ТУ 38 101180—76), ВНИИСТ-2 жировая для изоляции надземных трубопроводов (ТУ 38 101379—73), состав предохранительный (смазка ПП-Э5/5) (ГОСТ 4113—48), антикоррозионная АК (ТУ 32 ЦТ 552—73), смазка ЗЭС (ТУ 38 101474—74) и др.

На месте стоянки машины на гусеничном ходу и металлических колесах ставят на деревянные подкладки; рабочее оборудование и другие части, опускают и укладывают горизонтально на уровне шарнирного крепления на специальные козлы или клетки из шпал (бревен).

По окончании всех этих работ машины сдают по акту лицу, ответственному за хранение. В акте указывают дату сдачи на хранение, место и условия хранения. Для контроля и учета заполняют специальную карточку хранения (консервации) машины. В период хранения проводят периодическое обслуживание машины.

Расконсервирование машин и ввод в эксплуатацию производятся распоряжением по организации. При расконсервировании выполняют все работы, обеспечивающие подготовку машины для нормальной эксплуатации[8].

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

 

К технико-экономическим показателям относят удельную энергоемкость, удельную материалоемкость, эксплуатационная производительность,  удельный расход топлива.

 

Эксплуатационная производительность:

ПЭ  = ПТ·kи;                                                    (9.1)

где kи – коэффициент использования рабочего времени, kи = 0,8[5].

 

ПЭ  =250·0,8 = 200 м3/ч.

 

Удельная энергоемкость определяется по формуле:

 

е  = РДВ / ПТ;                                                  (9.2)

е  = 66000/250 = 264 Вт∙ч/м3.

 

Удельная материалоемкость:

 

m=MК/Пт;                                                     (9.3) 

m=9110/250 = 36,4 кг∙ч/м3.

где MК – масса машины.

 

Удельный расход топлива:

 

Q = РДВ·qуд;                                                   (9.4)

где qуд – удельный расход топлива для двигателя СМД-14, принимаем qуд = 0,265 кг/кВт·ч [7].

 

Q = 66 · 0,265 = 17,5 кг/ч.

 

Отсюда удельный расход топлива на производство единицы объема:

 

qуд = РДВ·kи ·Q/ПЭ;                                              (9.5)

qуд = 66 · 0,8 · 17,5/200 = 4,62 кг/кВт·ч.