Вспученный перлитовый песок

Технологический процесс  осуществляют следующим образом.

Перлитовое сырье нагревают  до температуры вспучивания (s зависимости  от минералогического и химического  составов в пределах 850-1050 С) в печи 1 для вспучивания 1669887 А1 ного перлита, используемого в качестве заполнителя, адсорбента, технологического наполнителя  в строительной индустрии или  в химической промышленности, С целью  повышения химической устойчивости, улучшения гидрофобных свойств, а также снижения топливно-энергетических затрат способ включает нанесение жидкого  кремнийорганического гидрофобизатора  на вспученный материал во взвешенном состоянии непосредственно после  вспучивания до его охлаждения, механическое перемешивание, сушку в потоке дымового газа, полученного при вспучивании  перлита, и осаждение готового материала.            

 Удельный расход тепла составляет 3464 кДж/кг на сушку и общий 10206 кДж/ кг, химическая устойчивость равна 0,023, 1 ил, 1 табл.перлита, полученный материал собирают с помощью циклонов 2 в приемной емкости 3.

Из приемной емкости 3 вспученный материал непрерывно подают на обработку  его во взвешенном состоянии жидким кремнийорганическим гидрофобизатором, например алкилсиликонатами натрия или полиалкилгидридсилоксанами, из форсунки

 

4. Далее обработанный  перлит после перемешивания в  винтовом конвейере 5 подают в  трубопровод 6 дымового газа, высушивают в сушке 7(обычно при 150⁰ - 250⁰ С) и улавливают в осадительной камере 8 в виде готового гидрофобизированного материала.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                  2. Технологическая часть

                2.1 Режим работы предприятия

 

                                                                                                           Таблица№ 1

№	Наименование цеха	Кол-во раб. дней в году	Кол-во смен в сутки	Длительность смены, час	Годовой фонд эксплуатации времени
1	Склад готовой продукции	247	2	8	3952
2	Классификация	247	2	8	3952
3	Обжиг	365	2	8	5341
4	Сортировка	247	2	8	3952
5	Дробление	247	2	8	3952
6	Перлит. Порода.	247	2	8	3952

 

По производственному  календарю в 2013 году при пятидневной  рабочей неделе с двумя выходными  днями будет 247 рабочих дней,

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.2 Расчет производительности  предприятия

Годовая производительность предприятия 150 000 м³/год.

При плотности вспученного  перлитового песка 100кг/м³ , годовая производительность по массе будет равна 15000 т/год. Исходя из материального баланса, для производства 15000 т/год готовой продукции необходимо 17146 ,5 т/год сырья.

П_{дневная} = 17146/247=69,4  т/день

П_{сменная}=69,4/2=34,7 т/сменну

П_часов     =34,7/8=4,33 т/час

2,57 т = 4330 кг = 43,3м³

 

2.4 Расчет потребности  предприятия в сырьевых материалах

Расчет материального  баланса                                                 Таблица 2

№ п.п.	Технологическая операция	Приход материала, кг	Потери,%	Расход материала, кг
1	Транспортирование материала  на склад готовой продукции	1010	1	1000
2	Подача материала в  бункер готовой продукции	1020,1	1	1010
3	Подача тонкой и крупной  фракции в циклон и в сортировку	1030,3	1	1020,1
4	Вспучивание высушенного  перлитового сырья	1061,2	3	1030,3
5	Течка сырья из печи термоподготовки  в во вр.барабан	1066,5	0.5	1061,2
6	Термоподготовка сырья	1087,8	2	1066,5
7	Транспортировка в печь термоподготовки  через ленточный вес.дозатор	1098,6	1	1087,8
8	Подача сырья в расходный  бункер через элеватор	1109,5	1	1098,6
9	Подача сырья в элеватор конвейером	1120,5	1	1109,5
10	Транспортировка исходного  материала в бункер сырья	1131,7	1	1120,5
11	Транспортировка  исходного  материала на склад сырья	1143,1	1	1131,7

Исходя из выше приведенного расчета, можно сделать вывод, что  для производства 15000т. вспученного  перлитового песка необходимо 17146,5 т. сырья

 

2.5 Выбор потребного  количество технологического оборудования.

 

Техническая характеристика основных оборудований

                                                                                                 Таблица№3

Печь для термоподготовки  СМТ-178 Производительность, кг/ч Размер фракций перлитового  сырья,мм	до 1600 0,15-1,2 1,2 – 2,5 2,5 – 5 5- 10
Вращающаяся печь СМТ – 179 Производительность , кг/ч Размеры фракций сырья, мм Температура вспучивания, 0С	до 1300 1,2-5; 5-10; 1100-1200;
Элеватор цепной Производительность,м3/ч	20-50
Тарельчатый питатель ДЛ-16А Производительность,м3/ч	55
Конвейер ленточный Лента Ширина ленты Наибольшая производительность,м3/ч	Резина 300-2600 8500
Циклон НИИОГАЗа Диаметр циклона, мм Производительность, м3/ч	400 1600

 

 

 

 

 

 

 

Ведомость технологического оборудования                        Таблица№4

№п/п	Наименование оборудования	Ед. - изм.	Кол-во
1	Пластинчатый транспортер	шт	1
2	Щековая дробилка	шт	1
3	Элеватор	шт	1
4	Печь термоподготовки	шт	2
5	Вращающаяся печь	шт	2
6	Тарельчатый питатель	шт	1
7	Конвейер ленточный	шт	1
8	Дозатор питатель	шт	1
9	Сортировка	шт	1
10	Осадительная камера	шт	1
11	Циклон	шт	1

 

Исходя из П_часов =34,7/8=4,33 т/час- 43,3м³ , я выбираю необходимое количество основных оборудований (Таблица №4).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.6 Расчет складов  сырьевых материалов

 

Емкость силосного склада рассчитывается по формуле:

 

 

Где А-фактическая годовая  производительность завода;

Cн- число суток нормированного запаса(принимаем 15);

Pн- насыпная плотность материала т/м³;

Кз- коэффициент заполнения силоса(принимаем 0,9)

 

Добытая водосодержащая горная порода (например перлит)

 

V= 17146x15/365x0.1x0.9=8037 м³

 

 

2.7 Заводская технология  производства.

 

         Технологические схемы предусматривают  вспучивание перлитового песка  при температуре 1000-1100 ⁰С в вертикальных шахтных печах и вращающихся барабанных печах и вращающихся барабанных печах, а перлитового щебня только во вращающихся барабанных печах.

Перед вспучиванием перлитовое сырье проходит термическую подготовку при 500-600 ⁰С во вращающихся барабанных печах.

 

 

     Рис1.Технологическая  схема  вспучивания перлитового  песка 

 

         Подготовленный к вспучиванию  перлитовый песок фракции 1,2-10мм 
из бункера 5 посредством ленточного весового дозатора и загрузочной течки непрерывно подается в камеру загрузки вращающейся барабанной печи термоподготовки, установленной под углом 2 ⁰С к горизонту, и, постепенно перемещаясь навстречу дымовым газам, высушивается до 300-400 ⁰С.      

         Высущенный перлитовый песок  транспортируется течкой в приемную  воронку барабанной печи установленной  под углом 7⁰ к горизонту. Посредством пневмотранспорта крупная фракция готовой продукции из печи транспортируется на сортировку и в бункера готовой продукции. Тонкая фракция вместе с дымовыми газами вентилятором направляется в циклон и, после осаждения в нем, через систему затворов-питателей 16 подается в бункер готовой продукции.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.Контроль производства  и качества выпускаемой продукции.

                             ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

         Настоящий стандарт распространяется  на щебень и песок из вулканических  алюмосиликатных стекловатых перлитовых  иперлитосодержащих пород, получаемые  путем механической переработки  (дробление, фракционирование) и  применяемые для производства  вспученного перлитового песка  и щебня по ГОСТ 10832.

                        ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

         Щебень и песок должны изготовляться  в соответствии с требованиями  настоящего стандарта по технологической  документации, утвержденной предприятием-изготовителем.

1 Основные параметры и  размеры

2 Щебень выпускают следующих  основных фракций, мм: от 5 (3) до 10, св. 10 до 20, св. 20до 40, св. 40 до 80 (70) и смеси  фракций, мм: от 10 до 40, от 10 до 80 (70).

         По согласованию изготовителя  с потребителем выпускают щебеночно-песчаную  смесь с наибольшей крупностью  зерен до 10 и до 20 мм.

       Полные  остатки на контрольных ситах  при рассеве щебня и щебеночно-песчаной  смеси должны соответствовать  указанным в таблице 1, где d и D - наименьший и наибольший  номинальные размеры зерен.

 

                                                                                              Таблица№5

Диаметр отверстий контрольных  сит, мм d	D
Полные остатки на ситах, % по массе	От 90 до 100	До 10

Примечания

1 Для щебня фракций  от 5 (3) до 10 мм применяют сито 2,5 мм, полный остаток на котором  должен быть от 95 до 100 %.

2 Для щебеночно-песчаной  смеси применяют сито 0,16 (0,14) мм  для определения содержания зерен  наименьшего номинального размера

 

3. В зависимости от  крупности зерен песок выпускают  следующих фракций, мм: от 2,5 до5,0; от 1,25 до 2,5; от 0,63 до 1,25; от 0,16 до0,63, при  этом содержание частиц размером  менее 0,16 мм должно быть не  более 10% по массе.

По согласованию изготовителя с потребителем выпускают песок  с крупностью зерен до2,5 и до 5 мм, при этом содержание зерен размером менее 0,16 мм должно быть не более 10 % по массе.

3.2 Характеристики

3.2.1Содержание пылевидных  и глинистых частиц в щебне,  песке и щебеночно-песчаной смеси  должно быть не более 3 % по  массе.

3.2.2Содержание глины в  комках в щебне, песке и щебеночно-песчаной  смеси должно быть не более  0,5 % по массе.

3.2.3Влажность песка фракций:  от 2,5 до 5,0 мм; от 1,25 до 2,5 мм; от 0,63 до 1,25мм; от 0,16 до 0,63 мм должна быть не  более 2 % по массе.

Влажность щебня, песка крупностью до 2,5 и 5 мм и щебеночно-песчаной смеси  не нормируется.