Организация производства панелей на заводе КПД

Недостатком камер непрерывного действия являются значительные (до 25%) теплопотери в следствие утечки пара через торцы.

Кантование  и транспортирование изделий

При помощи кантователя форма приводится в вертикальное положение для распалубки. Последняя производится мостовым краном, оснащенным траверсой с захватом. Далее изделие краном транспортируется на линию отделки.

Чистка, смазка форм

Чистка форм производится при помощи щеточной машины с применением сжатого воздуха. Смазка форм осуществляется удочкой- распылителем( в качестве смазки используется эмульсол).

Укладка арматуры Арматурные каркасы, закладные детали, подъёмные петли укладываются согласно проектным чертежам.

Отделка изделий Отделочная линия является монорельсовым конвейером, состоящим из трех постов: очистка плитки от подтёков цемента и бумаги; очистка откосов от наплывов; приём ОТК.

Складирование На склад готовой продукции изделия поступают на самоходной тележке. Изделия хранят на складе, оборудованном крановым хозяйством и имеющим подъездные пути. Панели следует хранить в рабочем положении. Между панелями должны быть уложены деревянные прокладки прямоугольного сечения толщиной не менее 30 мм. Прокладки под нижний ряд панелей следует укладывать по плотному, тщательно выровненному основанию. Прокладки всех вышележащих панелей должны быть расположены по вертикали одна под другой вблизи монтажных петель.

Керамзитобетонные панели укладываются в штабеля высотой  до 2,5 м с прокладками и подкладками. При хранении панели должны быть рассортированы по маркам. На боковой грани каждой панели должно быть нанесено несмываемой краской: краткое наименование предприятия-изготовления, марка панели, дата изготовления, масса изделия. Все операции, связанные с погрузкой, разгрузкой и складированием панелей, должны производиться с соблюдением мер, исключающих возможность их повреждения.

 

 

5. Технологический расчет

 

5.1 Расчет ёмкости  склада цемента

 

Определение запаса цемента на складе производят по формуле, кг:

 

С= (П х С1 х 3_ux 1,01) / (365 х 0,9)

 

Где П - годовая производительность завода, м³; С1-средний расход цемента на 1 м изделий, принимаю на основании таблицы "Норма расхода цемента" Ci = 240кг/м³;

Зц - запас цемента. В связи с тем, что цемент будет  транспортироваться железнодорожным  транспортом, принимаю Зц — 10 суток;

1,01- коэффициент,  учитывающий потери при разгрузке  и транспортных операциях; 0,9 - коэффициент  заполнения силосов;

365 - расчетный  годовой фонд времени работы  оборудования, сут. Число силосов для хранения цемента на данном предприятии производительностью 50000 м³/год принимаю равным N = 4, Емкость каждого силоса определяют по формуле:

 

        С

В = —,где

      N

 

С - требуемый запас цемента на складе, кг;

N - число силосов,  шт.

На основании  расчета на ЭВМ были получены следующие  данные:

 

Годовая производительность завода = 50000 м³;"

Средний расход цемента на 1 м изделия = 240 кг/м ;

Запас цемента -10 суток;

Количество  принятых силосов = 4 шт;

Требуемый запас  цемента на складе - 368949,8 кг;

Ёмкость каждого  силоса - 92237,44 кг.

 

5.2 Расчет площади склада заполнителей

 

Определение производственных запасов заполнителей, м

Для щебня

 

А,= П х Р1 х  М х 1,02/365

 

Для песка

 

А₂=П х Р₂ х М х 1,02/365

 

Р - средний расход соответственно щебня (Pi) и песка (Р₂), принимаю в соответствии нормативным расходом заполнителей Pi =0,9 ;Р₂=0,5;

М - запас заполнителей, т.к. на данное предприятие заполнитель доставляется железнодорожным транспортом, принимаем М = 10 суток;

П - годовая производительность завода, м³;

1,02 - коэффициент,  учитывающий потери при разгрузке и транспортных операциях;

365 - расчетный  годовой фонд времени работы  оборудования, сут.

Полный запас  заполнителей на складе, м , производится по формуле:

 

А=А1+А2

 

На основании  расчета на ЭВМ были получены следующие  данные:

 

Производственный запас щебня = 1117,8 м ;

Производственный  запас песка = 768,49 м ;

Полный запас  заполнителей на складе = 1886,3 м³;

Вид штабеля: конусообразный -1;

Высоту штабеля:

Для щебня принимаю 10 м;

Для песка принимаю 12 м;

Угол естественного  откоса 40 градусов;

Количество штабелей щебня = 0,75 (принимаем равным 1)

Количество  штабелей песка = 0,29 ( принимаем равным 1)

 

5.3.Расчет площади  склада арматурной стали

 

Определение суточной потребности в арматурной стали  каждого вида, т, исходя из чертежей изделий, производят по формуле

 

А=А1 х М х 1,04

 

Где А] - суточная производительность железобетонных изделий, м³;

М - потребность  арматурной стали на одно изделие, т;

1.04 - коэффициент потерь.

Определение площади  для складирования арматурной стали, м, производят по формуле

 

П=( А х Т х 25) / ( М_р х 25)

 

Где Т - срок хранения арматурной стали на складе, принимаю Т = 25 суток;

2.5 - коэффициент, учитывающий проходы при хранении стали на стеллажах и в закрытых складах

Мр -масса стали, размещенной на складе.

На основании  расчета на ЭВМ были получены следующие данные: Количество арматурной стали на принятый срок хранения = 249,74 т; Площадь склада арматурной стали = 299,69 м².

 

5.4.Расчет площади  склада готовой продукции

 

Определение вместимости  склада готовой продукции, м³, производится по формуле

 

B=BixT

 

Где Bi- суточный объём готовых изделий, м ;

Т - продолжительность  хранения, принимаю Т = 14 суткам.

Определение площади  склада готовой продукции, м² производят по формуле

 

П=(ВхК,хК₂)/В₂

 

Где К\- коэффициент, учитывающий площадь склада на проходы и проезды, К,= 1,5;

К₂-коэффициент, учитывающий увеличение склада при применении различных кранов, К₂ = 1,3 для мостовых кранов;

В₂-нормативный объём изделий, допускаемый на 1 м площади; В₂=1,8 м На основании расчета на ЭВМ были получены следующие данные: Суточный объём готовых изделий = 192,3 м³; Продолжительность хранения =14 суток; Коэффициент для крана = 1,3;

Нормативный объём  изделий, допускаемый на 1 м² площади =1,8 м³; Вместимость склада готовой продукции — 2692,2 м ; Площадь склада готовой продукции = 2916,55 м .

5.5 Расчет бетоносмесительного  отделения (цеха)

 

Определение часовой  производительности бетоносмесительного  цеха, м³/ч

 

П_ч= ( П х 1,4 х 1,2 ) / (260 х Н ) ,где

 

П - годовая потребность в бетонной смеси, м³;

1,4 - коэффициент  неравномерности работы; 1,2 -коэффициент  запаса мощности;

260 - число рабочих  дней в году;

Н - число рабочих  часов в сутки.

Определение часовой  производительности смесительных машин, м час:

 

ПЧ. М=БхВх 43x0,001

 

Где Б - вместимость смесительного барабана по загрузке, дм³;

В - коэффициент  выхода бетонной смеси; Чз- число замесов.

Требуемое количество бетоносмесительных машин:

 

Годовая производительность завода = 50000 м³/час;

Число рабочих  часов в сутки =16 часов;

Вместимость смесительного  барабана = 1500 м ;

Плотность бетона = 1000... 1400 кг/м³;

Вид смеси: бетонные смеси легкие для теплоизоляционного бетона;

Тип смесителя: принудительного действия;

Часовая производительность бетоносмесительного цеха = 21 м /час;

бетоносмесительной  машины = 16,88 м³/час; Количество бетоносмесительных машин = 2 шт; Коэффициент выхода бетонной смеси = 0,75 Число замесов = 15

6. Творческая часть

 

Приготовление бетонной смеси, её свойства и качество компонентов имеют огромное значение для последующего производства изделий, а также оказывают большое влияние на себестоимость продукции. Одним из самых дорогостоящих компонентов бетонной смеси является цемент. В данном производстве наружных стеновых панелей из легкого бетона применяется портландцемент марки М400. Для экономии цемента предлагается его частичная замена С-3 и наполнителями, в качестве которых используются малоактивные добавки, такие как золы, шлаки, кварцевый песок, другими словами, предполагается использование ВНВ.

Практика показала, что фактически 50% цемента не вступает в реакцию, следовательно, целесообразно  заменить определённую часть цемента  на более дешевые компоненты, введение которых не скажется на свойствах  бетонной смеси и готового изделия, или даже наоборот улучшит их. В данной работе, как было сказано выше, предлагается применение суперпластификатора С-3 и в качестве наполнителя кварцевого песка.

При использовании  ВНВ расход цемента уменьшается  примерно в 2 раза, что значительно  сократит расходы, связанные с применением дорогостоящего вяжущего высокой марки. В данном производстве можно предусмотреть два пути решения получения ВНВ. В первом случае предполагается получение ВНВ непосредственно на проектируемом заводе, путем совместного домола портландцемента с С-3 и наполнителем, но данный вариант влечет за собой дополнительные затраты, а именно увеличение производственных площадей, связанное с размещением технологического оборудования для помола, а также затраты на приобретение данного оборудования. Второй вариант предполагает приобретение готового ВНВ на заводах по производству вяжущих веществ, что влечет за собой затраты на транспортировку и покупку данного вида вяжущего. Однако несмотря на это, применение ВНВ эффективно и с экономической точки зрения получения высококачественных изделий, удовлетворяющих практически всем требованиям по проектированию (с применением ВНВ улучшаются практически все характеристики ЖБИ).

 

 

7. Мероприятия по охране окружающей среды

 

Сборный железобетон  в обозримом будущем остается основным элементом в строительстве.

При производстве 1 м сборного железобетона расходуется тепловой энергии 0,4-0,45 Гкал (на 1 Гкал тепловой энергии расходуется 180 кг условного топлива);

воды 5-6 м~, в том числе 3 м" сбрасывается в канализацию;

электроэнергии 40-56 кВт/час, в том числе 50% на выработку сжатого воздуха;

сжатого воздуха 160-200 Им³ .

Эти энергоносители, при использовании их в технологическом  процессе производства сборного железобетона увлекают в атмосферу, почву и  ближайшие водоёмы углекислый газ, пыль, масла и механические взвеси, а также технологические отходы бетона и железобетона в виде некондиционных и бракованных изделий.

При производстве 1 м"' сборного железобетона в атмосферу  выбрасывается около 900 м продуктов сгорания, из которых 10-12% составляет СО2.

Тепловой КПД  заводских котельных на газообразном топливе достигает 85-88% и 70-75% на твердом  топливе.

Основной частью потерь энергии топлива являются дымовые газы. Задача состоит в  том, чтобы понизить температуру  уходящих газов до 20-25 °С и полезно использовать тепло, что уменьшит количество сжигаемого топлива.

Для решения  этой проблемы на заводе разработана  и внедрена установка, узлы которой  уже прошли эксплутационные испытания. Тепло уходящих газов от котельных  установок, работающих на природном газе, используется в контактных аппаратах, включенных в замкнутый контур теплоснабжения. Дымовые газы из котла подаются в контактный аппарат, где они охлаждаются до температуры 30-40°С и отводятся в атмосферу, а вода нагревается до 60-70°С и подается на теплообменник и дозатор, после чего она поступает в систему отопления и на бойлеры горячего водоснабжения. Затем вода поступает на контактно-поверхностные агрегаты вентиляции и воздушного отопления, где охлаждается до 20-30°С. после чего поступает в бак-аккумулятор, а оттуда насосом подается на повторный цикл.

Конденсат от тепловых агрегатов через локальную очистку  поступает в аккумулятор, а оттуда на технические нужды завода.

Значительные  объемы неочищенных сточных вод  в настоящее время сбрасываются в водоёмы, чем наносится ущерб водным ресурсам. Одним из путей решения этой проблемы является локальная очистка этих вод на предприятиях или группах предприятий. Разработана и но узлам: испытана система очистки промышленных сточных вод, обеспечивающая необходимое качество их сброса в открытые водоёмы или для технических нужд предприятия. Все сточные воды разделяются на два основных потока: производственные от цехов завода;