Отчет по практике в ООО «Кронверк»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

I - зоны хранения материалов; II - зона приготовления цементобетонной смеси; III - зона изготовления арматурных каркасов; IV - зона изготовления изделий; 1 - пост разгрузки каменных материалов; 2 - приемные бункеры; 3 - аккумулирующие бункеры; 4 - транспортерная галерея; 5 - расходные бункеры; 6 - смесительное отделение; 7 - силосный склад цемента; 8 - вагон-цементовоз; 9 - пропарочные камеры; 10 - пост укладки термоизоляционного слоя; 11 - пост доводки изделий; 12 - пост формования изделий; 13 - пост укладки арматурных каркасов; 14 - смазка форм; 15 - очистка форм; 16 - передаточная тележка; 17 - пост распалубки; 18 - пост контроля

Процесс производства железобетонных изделий конвейерным способом складывается из следующих технологических операций:

1. Транспортировка сырья в бетоносмесительный  отсек;

2. Приготовление бетонной смеси;

3.Транспортирование бетонной смеси  для дальнейшего формования;

4. Изготовление арматурных элементов  и каркасов;

5. Формирование изделий;

6. Тепловлажностная обработка;

7. Освобождение готовых изделий  от форм и подготовка форм  к очередному циклу;

8. Транспортировка на склад готовой  продукции.

 

 

 

                 1.3 Сырьевые материалы для производства изделий

                                            и требования к ним.

Поскольку ООО «Кронверк» выпускает огромный ряд различной железобетонной продукции, представлен перечень сырья для производства трехслойных керамзитобетонных панелей наружных стен со шпоночным соединением слоев для крупнопанельных зданий. Производство данной продукции активно изучалось во время практики.

 

                                                                                                        Таблица 2.

 

Перечень сырья, материалов и полу- фабрикатов. Наименование НТД	Технические требования, предъявляемые к сырью, материалам и полуфабрикатам	Способ хранения
Портландцемент ГОСТ 10178 – 85	Портландцемент М 400.Применяемый цемент должен иметь заводской паспорт. До применения каждой партии цемента необходимо определять сроки  схватывания и равномерность изменения объема по ГОСТ 310.3-76.Запрещается смешивать цементы разных разных заводов-поставщиков, а также разных марок и партий. Тонкость помола должна быть такова, чтобы при просеивании пробы цемента сквозь сито с сеткой №008 проходило не менее 85% массы просеиваемой пробы. Содержание ангидрида серной кислоты в цементах должно быть не менее 1,0% и не более 3,5%. Содержание окиси магния в исходном клинкере не должно быть более 5%	Хранится в цементных банках(силосы). При транспортировании и хранении должен быть защищён от увлажнения и загрязнения посторонними при- месями.
Песок ГОСТ 8763 – 93 «Песок для строительных работ»	Рекомендуется применять песок с модулем крупности 1,5-2. Количества пылевидных и глинистых частиц в песке не должно превышать 3% по массе, в том числе содержание глины в комках не более 0,35% по массе. Песок не должен содержать посторонних  засоряющих примесей. Песку должна быть дана радиационно-гигиеническая оценка. Значение удельной эффективности естественных радионуклидов Аэфф до 370 БК/кг.	Хранить в условиях предохраняющих от загрязнения. Каждая  партия поставляемого песка должна сопровождаться документом о качестве, установленной формы
Вода ГОСТ 23732 – 79	Для приготовления бетонной смеси и строительных растворов применяют с водородным показателем рH не менее 4 и не более 12,5. Максимальное допустимое содержание растворимых солей- 5000 мг/л,в том числе ионов -2700 мг/л. Вода не должна содержать пленки нефтепродуктов, жиров, масел, окрашивающих примесей.	ГОСТ 13015-81.2003 Хранится в условиях, предохраняющих его от засорения и загрязнения.
Минеральная вата ГОСТ 9573-22 «Плиты теплоизоляционные из минеральной ваты на синтетическом свяжующем»	В качестве противопожарных рассечек приняты плиты минераловатные на синтетическом связующем плотность 80 кг/м3 теплопроводность в сухом состоянии 0,037 Вт/мС водопоглащение 1% по объему	Плиты должны храниться упакованным раздельно по маркам и размерам в закрытых складах, причем условия хранения должны предохраняться от переувлажнения.
Керамзит ГОСТ 9573-22 «Плиты теплоизоляционные из минеральной ваты на синтетическом связующем ТУ»	Гравий фракции 5-10,10-20. Марка по насыпной плотности не более 600, при этом прочность гравия должна быть не менее 25 кгс/см2  Содержание в гравии расколотых зерен не должно превышать процент по массе -15.Влажность  не более 5% по массе. Значение суммарной удельной эффективной активности естеств.радионуклидов. Аэфф до 370 БК/кг.		При транспортировании и хранении гравий не должен подвергаться загрязнению и механическому разрушению, увлажнению. Хранится раздельно по фракциям и маркам в банках.
Утепляющий слой ГОСТ 15588-86 «Плиты пенополистирольные ТУ»	В качестве утепляющего слоя используют плиты пенополистирольные ПСБ-С-25,которые должны отвечать требованиям Плотность 15-25 кг/м3 Теплопроводность в сухом состоянии -0,037 Вт/мС Водопоглощение -2 %  по объему. Сжимаемость теплоизоляционного слоя трехслойных панелей не должна превышать 6%, при давлении создаваемом весом этого бетонного слоя.		Согласно ГОСТ 15588-86 плиты хранятся в крытых складах.
Арматура и закладные детали ГОСТ 10922-90	Применяется арматура класса А-1,А-2,А-3, арматурная проволока круглого сечения периодического профиля. Стержневая гладкая класса А-1 марок ВСт3сп2 и ВСт3пс2 или периодического профиля класса А-2 марки 10 гт.		Хранятся под навесом.

 

 

 

 

 

 

                                      

 

 

 

 

    2. Технологическая часть

 

                                2.1 Режим работы предприятия.

 

Режим работы предприятия характеризуется количеством рабочих дней в году, количество смен в сутки и продолжительностью смены в часах.

 

Кол-во расчётных суток в году……………255;

Кол-во расчётных смен в сутки…………….. .1;

Площадь цеха…………………………….    8208;

Продолжительность смены в часах…………  8;

Режим конвейерной линии,мин………………60;

     Кол-во форм на 1-ной  линии…………………35;

     Кол-во формовочных  постов,шт……………. 10;                                                                                                         

                                      Режим работы предприятия.

                                                                                                          Таблица 3.

 

Наименование цехов и произ- водственных участков	Режим работы
	Количество рабочих дней в году		Количество смен в сутки	Продолжи- тельность в часах	Длитель- ность рабочей недели, (день)	Годовой фонд рабочего времени, (час)
Транспортно- сырьевой цех	365		3	8	7	8760
Вспомогательный цех	255		2	8	5	4080
Цех комплектации и отгрузки готовой продукции	255		2	8	5	4080
Материальный склад и двор	255		2	8	5	4080
Выдержка изделий	255	3		8	5	6120
ОТК и лаборатория	255	2		8	5	4080
Итого:				48		31200

 

 

 

 

              

  2.2 Расчёт производственной программы предприятия.

 

Заводская производительность – 12000 м3 в год. Размер плитки 350*350*50 мм.

 

                                         Псут = 12000/255 = 48 м3;

                                         Псмену = 0,8*16 = 13 м3;

                                         Пчас = 48/60 = 0.8 м3.

                                                                                                     

  Производительная программа предприятия

                                           по выпуску продукции.

                                                                                                          Таблица 4.

 

Наименование предприятия	Объём выпуска продукции
	в год		в сутки		в смену		в час
	шт.	м3	шт.	м3	шт.	м3	шт.	м3
Производство тротуарной плитки вибропрессованием	1959183	12000	7837	48	2080	13	130	0.8

     

Vплитки = 0,35*0,35*0.05 = 0,006125 м3;

Кол-во в год – 12000/0,006125 = 1959183 шт.;

Кол-во в сутки – 48/0,006125 = 7837 шт.;

Кол-во в час – 7836/60 = 130 шт.;

Кол-во в смену – 130*16 = 2080 шт.

 

                                   2.3 Расчёт состава бетонной смеси.

 

Расход песка по объёму устанавливается по зависимости:

 

                                       Vп = 1/Крц = 1/1,2 = 0,8 м3                                 (1)

 

Коэффициент раздвижки зёрен песка цементом Крц определяют в зависимости от величины модуля крупности песка (Мк = 2,2) из таблицы 5.

 

                                      Значение коэффициента Крц                      Таблица 5.

 

Мк	1,2	1,4	1,6	1,8	2,0	2,2	2,4	2,6	2,8	3,0	3,2
Крц	1,30	1,28	1,26	1,24	1,22	1,20	1,18	1,16	1,14	1,12	1,10

 

Расход песка по массе рассчитывают с учётом величины средней плотности песка в виброуплотнённом состоянии ρвп, кг/м3:

 

              П = Vп*ρвп = 0,8*1800 = 1440 кг, где ρвп = 1800 кг/м3              (2)

 

Расход цемента по объёму устанавливают из зависимости:

 

                                 Vц = 1 – Vап = 1 – 0,78 = 0,22 м3                               (3)

 

абсолютный объём песка Vап равен:

 

                         Vап = П/ρзп = 1440/1500 = 0,78 м3                                     (4)

 

где ρзп – плотность зёрен песка кг/м3.

 

Номинальный расход цемента по массе устанавливают из выражения:

 

                            Ц = Vц*ρвц = 0,22*1700 = 374 кг,                                   (5)

 

Где ρвц – среднестатистические значения средней плотности цемента в уплотнённой сухой бетонной смеси, полученные для смесей заполнителях различной крупности, которая составляет 1700 кг/м3.

Расчётную среднюю плотность сухой бетонной смеси определяют как сумму расходов твёрдофазных компонентов:

 

                          ρрсм = Ц + П = 374 + 1440 = 1814 кг/м3                            (6)

 

Компанией «Рифей-Универсал» В/Ц = 0,4.

Расчётное значение количество жидкости, необходимо для водонасыщения сухой смеси, рассчитывают:

 

                                   В = Ц*0,4 = 374*0,4 = 149 л                                    (7)

 

Расход материалов для получения 1 м3 бетона, уплотняемого вибропрессованием: цемента – 374 кг, песка – 1440 кг, воды – 149 л, добавки ускорителя твердения – (0,8% от массы цемента) 2,9 кг.                             

             

                                  2.4 Расчёт складов сырьевых материалов.

 

Емкость складов цемента назначают с учётом мощности завода и принятого расчётного запаса, который устанавливают в зависимости от дальности и условий доставки на склад. (Цителаури Г.И. «Проектирование технологии заводов сборного железобетона». М.: «Высшая школа», 1975).

 

Расчётная  емкость склада цемента рассчитывается по формуле:

 

                                              Vц = (Qсут*Vхр)/0,9                                           (8)

 

где Qсут – суточный расход цемента, который определяют с учётом потерь бетона при приготовлении и транспортировании бетона, т;

Vхр – нормативный запас цемента, Vхр = 7 – 10 сут.;

0,9  - коэффициент  заполнителя емкостей.

 

Vц = (2,05*10)/0,9 = 23 т. Применяем 6 силосов в составе завода ёмкостью 1500 т.

 

Количество ёмкостей для цемента применяется не менее 4.

При проектировании складов цемента необходимо предусматривать раздельное хранение его по видам и маркам. В настоящее время разработаны проекты силосных складов ёмкостью 400, 600, 1000, 1500, 2000, 3000, 6000 и 12000 т.

Емкость склада заполнителей рассчитывается по формуле:

 

                                     Vзап = Qсут*Tхр*1,2*1,02                                          (9)

 

где Qсут – суточный расход материалов, м3;

Тхр – нормативный запас хранения материалов, сут.;

1,2 – коэффициент  разрыхления;

1,02 – коэффициент, учитывающий потери при транспортировании.

 

Нормативный запас материалов склада заполнителей принимают при поступлении автотранспортом 5 – 7, железнодорожным транспортом 7 – 10 суток. Склады заполнителей могут быть открытыми и закрытыми. В настоящее время разработаны проекты складов заполнителей открытого типа емкостью 5500, 8000 и  10000 м3 и закрытых складов 650, 1100, 4500, 7500 и 10000 м3. Запас материалов в расходных бункерах для заполнителей рассчитывают на 1 – 2 ч и для цемента на 2 – 3 ч.

 

Vзап = 10,4*7*1,2*1,02 = 89 м3. Принимаем склад заполнителей в составе завода.

Площадь склада (м2) готовой продукции определяют по формуле:

 

                                   S = (Qсут*Тхр*К1*К2)/Vхр                                            (10)

 

где, Qсут – количество изделий, поступающих в сутки, м3;

        Тхр – продолжительность хранения изделий, сут.;