Отчет по слесарной практике

В слесарном и особенно в инструментальном деле исправление изогнутых и  покоробленных изделий с большой  точностью (до десятых долей миллиметра), после механической или термической  обработки, нередко называют рихтовкой  изделия.

Правка бывает ручная и машинная.

При ручной правке листовых заготовок  и деталей применяют стальные или чугунные правильные плиты или  наковальни, стальные молотки весом 400 - 600 г, молотки медные, свинцовые, латунные, деревянные, бакелитовые  и т. п.

Машинная правка производится на ручных и приводных трехвалках, на приводных  пневматических молотах и на прессах. В настоящем пособии рассматривается  только ручная правка, применяемая  в учебных мастерских.

Правка производится путем нанесения  ударов стальными молотками или  молотками из мягкого материала  по определенным местам, соразмеряя силу ударов с величиной выпуклости и  с толщиной выправляемого изделия. Поверхность правильной плиты, а  также бойки молотков должны быть ровными, гладкими и хорошо прошлифованными  При ручной правке удобнее пользоваться молотками с. круглым, а не с квадратным бойком, так как при неправильных ударах или при перекосах молотка  с квадратным бойком на поверхности  листа могут остаться засечки  или даже пробоины. Боек молотка  должен ложиться на лист ровно, без  перекоса. Молоток следует держать  за конец ручки и для удара  пользоваться только кистью руки.

Приемы правки листового материала  заключаются в следующем. Уложив деформированный лист на плиту по возможности выпуклостями вверх, обводят  выпуклости графитовым карандашом или  мелом. После этого по прямым краям  листа по направлению к выпуклости наносят частые, но не сильные удары. Материал под действием ударов будет  вытягиваться, освобождать стянутую середину и постепенно выравнивать  выпуклость. По мере приближения к  выпуклости удары должны наноситься слабее, но чаще.

После каждого удара нужно проверять, какое действие он оказывает на лист. Следует помнить, что неправильные удары могут привести лист в негодное состояние. Ни в коем случае нельзя наносить удары непосредственно  по выпуклостям, так как выпуклости будут не уменьшаться, а увеличиваться.

Таким образом, сущность процесса правки листовых деталей заключается в  постепенном растягивании прямых участков листа за счет некоторого утонения материала в этих местах.

7.  Отпиливание металла

Опиливание представляет собой  процесс снятия стружки с поверхности  изделия при помощи режущего инструмента, называемого напильником. В результате опиливания изделие получает заданные чертежом размеры, форму и чистоту  поверхности.

Точность опиленных изделий  может находиться в пределах 0,150 - 0,005 мм и зависит как от вида применяемых  напильников, так и от квалификации работающего.

Операция опиливания может быть операцией окончательной при  изготовлении или отделке неточных, грубых деталей или предварительной  при изготовлении точных деталей. В  этом случае после опиливания выполняются  операции более точной обработки, как - то: шабрение, притирка, шлифование, полирование  и другие, где точность обработки  достигает до 0,010 - 0,001 мм.

8.  Резьба 

 

В различных машинах и приборах широко применяются детали с резьбой. При помощи резьбы можно прочно соединить  детали друг с другом, вращательное движение превратить в прямолинейное, обеспечить передачу рабочих движений механизмов, произвести регулировку  положения деталей в машинах  и т. д.

Существует два вида резьб: внутренняя и внешняя.

Они в свою очередь делятся на:

а — цилиндрическая треугольная, б — прямоугольная, в — трапецеидальная,(в такарном станке) г – упорная(в прессахтисках), д – круглая(ПЭТ)

 

метрическая (а), дюймовая (б), трубная (в) и деталь с дюймовой резьбой (г) 

 

В качестве режущего инструмента для  нарезания внутренней резьбы в отверстиях применяются метчики. Метчик представляет собой стальной винт, имеющий продольные канавки для образования режущих  кромок и для собирания стружки  во время работы. В метчике различают  рабочую часть и хвостовик; рабочая часть в свою очередь делится на заборную и калибрующую части.

При изготовлении болтов, винтов, шпилек и т. п. на цилиндрические стержни  нарезают наружную резьбу. При нарезании  наружной резьбы в качестве основного  режущего инструмента применяются  плашки различных типов.

Плашка представляет собой цельное  или разъемное кольцо, снабженное винтовой нарезкой во внутренней полости  и несколькими канавками для  образования режущих кромок и  для отвода стружки, образующейся при  нарезании резьбы.

 

9.  Сверление металла и сверлильные станки 

 

Сверление - это слесарная операция, представляющая собой один из видов резания металла с помощью инструмента, называемого сверлом, совершающего вращательные и поступательные движения.

Сверление является весьма распространенной операцией, как на разнообразных  машиностроительных заводах, так и  в слесарных и механических мастерских, особенно при монтажно - сборочных  работах.

Сверление применяют для получения  отверстий не высокой степени  точности, и для получения отверстий  под нарезание резьбы,

зенкирование и развёртыва-ния.

Сверление применяется:

·  для получения неответственных отверстий невысокой степени точности и значительной шероховатости, например под крепёжные болты, заклёпки, шпильки и т.д.;

·  для получения отверстий под нарезание резьбы, развёртывания и зенкерование.

Свёрла бывают различных видов (рис. а-и) и изготовляются из быстрорежущих, легированных и углеродистых сталей, а также оснащаются пластинками  из твёрдых сплавов.

Сверло имеет две режущих  кромки. Для обработки металлов различной  твёрдости, применяют свёрла с различным  углом наклона винтовой канавки. Для сверления стали пользуются свёрлами с углом наклона канавки 18…30 градусов, для сверления лёгких и вязких металлов – 40…45 градусов, при обработки алюминия, дюралюминия и электрона – 45 градусов.

Хвостовики у спиральных свёрл  могут быть коническими и цилиндрическими.

Конические хвостовики имеют свёрла диаметром 6…80мм. Эти хвостовики образуются конусом Морзе.

Шейка сверла, соединяющая рабочую  часть с хвостовиком, имеет меньший  диаметр, чем диаметр рабочей  части.

Свёрла бывают оснащённые пластинками  из твёрдых сплавов, с винтовыми, прямыми и косыми канавками, а  также с отверстиями для подвода  охлаждающей жидкости, твёрдосплавных монолитов, комбинированных, центровочных и перовых свёрл. Эти свёрла изготовляют  из инструментальных углеродистых сталей У10, У12, У10А и У12А, а чаще – из быстрорежущей стали Р6М5.

Работы, выполняемые на сверлильных станках: а — сверление  отверстий; б — рассверливание; в  — зенкерование; г — растачивание; д — зенкование; е — развертывание; ж — выглаживание; з — нарезание  внутренней резьбы; и —цекование 

 

Зенкерование. Зенкерованием называется процесс обработки зенкерами цилиндрических и конических необработанных отверстий в деталях, полученных литьём, ковкой штамповкой, сверлением, с целью увеличения их диаметра, качества поверхности, повышения точности (уменьшение конусности, овальности).

Зенкеры. По внешнему виду зенкер напоминает сверло, но имеет больше режущих  кромок (три – четыре) и спиральных канавок. Работает зенкер как сверло, совершая вращательное движение вокруг оси, а поступательное – вдоль  оси отверстия. Зенкеры изготавливают  из быстрорежущей стали; они бывают двух типов – цельные с коническим хвостиком и насадные. Первые для  предварительной, а вторые для окончательной  обработки отверстий.

Для получения правильного и  чистого отверстия припуски на диаметр  под зенкерование должен составлять 0,05 диаметра (до 0,1мм).

Зенкование. Зенкованием называется процесс обработки специальным инструментом цилиндрических или конических углублений и фасок просверленных отверстий под головки болтов, винтов и заклёпок.

Зенковки бывают:

1.  цилиндрическая имеющая направляющую цапфу, рабочую часть, состоящую из 4…8 зубьев и хвостовика;

2.  коническая имеет угол конуса при вершине 30, 60, 90 и 120 градусов;

Разветрывание. Развёртывание – это процесс чистовой обработки отверстий, обеспечивающий высокое качество отверстия.

Машинные развёртки изготовляют  с равномерным распределением зубьев по окружности. Число зубьев развёрток  чётное – 6, 8, 10 и т.д. Чем больше зубьев, чем выше качество обработки.

Ручные и машинные развёртки  выполняют с прямыми (прямозубые) и винтовыми (спиральные) канавками (зубьями).

 

Сверлильные станки

10.  Клепка металла 

 

Клепкой металла называется соединение двух или нескольких деталей при  помощи заклепок, представляющих собой  цилиндрические стержни с головками.

Клепка металла применяется  для создания неразъемного соединения деталей, а также соединения листового  полосового и фасонного металла. Заклепочные соединения применяют  при ремонтах воздуховодов и вентиляторов, а также при изготовлении отдельных  деталей вентиляционных систем.

Клепка металла подразделяется на холодную, горячую и смешанную. Заклепки изготовляются из мягкой стали  и состоят из цилиндрического  стержня и головки, называемой закладной.

Головка, которая расклепывается на другом конце стержня и служит для скрепления деталей, называется замыкающей. Клепка называется обыкновенной, если обе головки заклепки находятся  над поверхностями склепанных деталей, и потайной, если головки заклепки помещены заподлицо с поверхностями склепанных частей.

Толщина заклепок выбирается расчетом. Длина стержня заклепки между  головками не должна превышать пяти диаметров стержня; в случае отсутствия этого соотношения следует заклепочное  соединение заменить болтовым. Клепку производят на специальных стальных поддержках, имеющих углубление по форме головки заклепки, чтобы  не смять ее при расклепывании.

Чтобы поддержка не отскакивала  от головки при нанесения ударов молотком, вес ее должен быть в 4—5 раз  больше веса молотка. Молоток по весу выбирают в зависимости от диаметра стержня заклепки.

Для склепывания деталей, кроме  слесарного молотка (лучше с квадратным бойком) и стальной поддержки, применяют  стальную натяжку для уплотнения и прижимания склепываемых деталей  друг к другу и к головке  заклепки и стальную обжимку для  окончательного формирования замыкающей головки.

Натяжки и обжимки изготовляются  из инструментальной стали У8. Их рабочий  конец на длине около 15 мм закаливается.

Клепка металла может производиться  также и механизированным методом  при помощи пневматических молотков и клепальных машин.