Производство керамзита

 

     Для операций дробления, помола, сушки  принимаем работу по 5-ти дневной  недели в 1 смену – 252 дней (365 календарных  дней – 106 выходных, 7 праздничных). Для  операций обжига и транспортировки  принимаем режим работы по 7-ти дневной  рабочей неделе в 3 смены – 365 дней. Принимаем 8-ми часовую смену.                   

                                                                                                                         Таблица 7.                                        

 

 

 

     Номинальный  годовой фонд рабочего времени определяется по формуле:     

Ф_н = Д_н × С_м × Т_см .     

Годовой фонд чистого рабочего времени составляет:      

Ф_ч = Ф_н × К_ти × К_см .     

Коэффициент технического использования оборудования определяется с учетом времени простоя оборудования за год. Ориентировочно К_ти = 0,95.  
  
 4.1 Расчет производительности предприятия.      

При расчете производительности следует учитывать возможный брак и другие производственные потери. Для заводов по производству вяжущих веществ средние величины возможных производственных потерь обычно принимаются 1-3%.     

Производительность  цеха по готовой продукции определяется по формулам:     

П_сут=П_год/С_р,     

где П_год – заданная годовая производительность цеха     

С_р – расчетное кол-во рабочих суток в году.      

П_смен=П_год/С_р*n,     

где n – число смен.     

П_час=П_год/В_р,     

где В_р – расчетный годовой фонд рабочего времени, в час. 

Производительность  по готовой продукции:      

П _сут = 20000/365=54,79 т     

П _смен = 20000/365*3=18,26 т     

П_час = 20000/8322=2,40 т 

Расчет  производительности для каждого  технологического передела производится по формуле:

                                         П_р = П_о /( 1 – Б / 100),      

где: П_р – производительность рассчитываемого передела;      

П_о - производительность передела, следующего       

(по  технологическому потоку) за рассчитываемым;       

Б - производственные отходы и потери от брака, %.

Таблица 8.  

 

 

     

№ п/п	Наименование  передела	Величина  производственных отходов  и потерь, %	Производительность, т
			год	сутки	смену	час
1	Склад готовой  продукции	1,5	20000	54,79	18,26	2,40
2	Гравиесортировка	1,5	20300	80,56	80,56	10,07
3	Обжиг гранул	1,5	20604	56,45	18,81	2,35
4	Сушка гранул	1,5	20911	82,98	82,98	10,37
5	Формование  гранул	1,5	21224	84,22	84,22	10,52
6	Добыча сырья	1,5	21542	85,48	85,48	10,68
№ п/п	Наименование  передела	Величина  производственных отходов  и потерь, %	Производительность, куб.м
			год	сутки	смену	час
1	Склад готовой  продукции	1,5	50000	136,9	45,6	5,7
2	Гравиесортировка	1,5	50750	201,4	201,4	25,2
3	Обжиг гранул	1,5	51510	141,1	47,03	5,8
4	Сушка гранул	1,5	52277	207,4	207,4	25,9
5	Формование  гранул	1,5	53060	210,5	210,5	26,3
6	Добыча сырья	1,5	53855	213,7	213,7	26,7

4.2 Подбор состава сырьевой смеси.      

Сырьевыми материалами для производства керамзита  является  глина.    

Химический  состав глины, используемой для получения керамзита с плотностью 400 кг/м³     

SiO₂=52,8%     

Al₂O₃=24,11%     

Fe₂O₃=6,41%     

CaO= 0,82%    

прим.=1,54%     

ППП=14,32%  
  
  
 

4.3. Расчет потребности предприятия в сырьевых материалах.     

Таблица 9. Потребность в сырье на 1 т      

готовой продукции. 

Перечень  технологических  операций	Приход, кг	Потери, %	Выход, кг
Склад готовой продукции	1000	0	1000
Транспортировка на склад  готовой продукции	1010	1	1000
Гравиесортировка	1020,1	1	1010
Транспортировка на гравиесортировку	1025,2	0,5	1020,1
Обжиг гранул	1045,7	2	1025,2
Транспортировка на обжиг	1050,9	0,5	1045,7
Сушка гранул	1061,4	1	1050,9
Транспортировка  на сушку	1066,7	0,5	1061,4
Формование  гранул	1077,4	1	1066,7
Транспортировка на формование	1082,8	0,5	1077,4
Транспортировка на склад	1088,2	0,5	1082,8
Добыча  сырья	1088,2	0	1088,2

 

  
 Таблица 10. Потребность предприятия в сырье.

№ п/п	Наименование  сырья	Расходы, т.
		В час	В смену	В сутки	В год
1	Глина	1,088	8,704	26,112	9530,9

 

  
 

4.4. Выбор потребного количества технологического оборудования.      

П_м =

,где:  П_м - количество машин, подлежащих установке;      

П_т  - требуемая часовая производительность по данному технологическому переделу (принимается по табл. 2);      

П_п - часовая производительность машин выбранного типоразмера;      

К_вн – нормативный коэффициент использования оборудования по времени, принимается обычно равным 0,8 … 0,9 (для автоклавов может быть принят 1,0). 

Обжиг ( вращающаяся печь)

П_м = = 0,426/(0,42*0,9) ≈ 1

Сушка:

П_м = = 0,444/(0,41*0,9) ≈ 1

Формование:

П_м = = 0,438/(0,8*0,9) ≈ 2  

4.5. Расчет складов сырьевых материалов. 

V _{(складов сырья)} = (П_сут. * число дней запаса) / (ρ_нас. * К_{заполнения})  

V_глина = 26,112*20/1,300*0,7 = 281,2 (м³) 

 

 

 

5. Охрана труда на предприятии.    

При большой насыщенности предприятий  строительной промышленности сложными механизмами и установками по добыче и переработке сырья, обжигу сырьевых смесей , перемещению, складированию и отгрузке огромных масс материалов, наличию большого количества электродвигателей особое внимание при проектировании заводов и их эксплуатации должно уделяться созданию благоприятных и безопасных условий для работы трудящихся.     

Поступающие на предприятия рабочие должны допускаться к работе только после обучения их безопасным приемам работы и инструктажа по технике безопасности. Ежеквартально необходимо проводить дополнительный инструктаж и ежегодно повторное обучение по технике безопасности непосредственно на рабочем месте.    

На  действующих предприятиях необходимо оградить движущиеся части всех механизмов и двигателей, а также электроустановки, люки, площадки и т. п. Должны быть заземлены электродвигатели и электрическая аппаратура.     

Большое внимание следует уделять обеспыливанию воздуха и отходящих газов печей и сушильных установок для создания нормальных санитарно-гигиенических условий труда. В соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий концентрация в воздухе помещений цементной и остальных видов пыли не должна превышать 0,04 мг/м³. Содержание в воздухе СО не допускается более 0,03. Сероводорода  - более 0,02 мг/м³. В воздухе, выбрасываемом в атмосферу, концентрация пыли не должна быть более 0,06 г/м³. При нормальной эксплуатации пылеочистных систем содержание пыли в выбрасываемом воздухе составляет 0,04 - 0,06 г/м³.    

Для создания нормальных условий труда  все помещения строительных заводов надо обеспечивать системами искусственной и естественной вентиляции. Этому в большой мере способствует герметизация тех мест, где происходит пылевыделение, а также отсос воздуха из бункеров, течек, дробильно-помольных механизмов, элеваторов и т. п. В зависимости от мощности и величины различных механизмов и интенсивности пылевыделения рекомендуются следующие объемы воздуха (м³/ч), отсасываемого от:    

шнековых  и молотковых дробилок   -  4000 - 8000    

элеваторов                                             -  1200 - 2700    

бункеров                                                -  500 - 1000    

мест  погрузки  материалов                 - 300 - 3500    

упаковочных    машин                          - 5000    

Воздух, отбираемый из мельниц, очищают с  помощью рукавных или электрофильтров. Перед ними при значительной концентрации пыли в аспирируемом воздухе необходимо устанавливать циклоны. Важно не допускать просасывание через 1 м² ткани фильтров более 60 - 70 м³ воздуха в 1 ч. Для очистки воздуха, отсасываемого из камер сырьевых мельниц, обычно устанавливают циклон и электрофильтр, соединенные последовательно. Воздух из сепаратора мельниц и головок элеваторов для очистки пропускается через рукавный фильтр.    

Отходящие газы печей необходимо очищать для  предотвращения загрязнения окружающей среды. Для этого устанавливают электрофильтры. Если же отходящие газы содержат значительное количество пыли (более 25 - 30 г/м³), то их сначала пропускают через батарею циклонов.    

Шум, возникающий при работе многих механизмов на заводах, характеризуется зачастую высокой интенсивностью, превышающей допустимую норму (90 дБ). Особенно неблагоприятны в этом отношении условия работы персонала в помещениях молотковых дробилок, сырьевых и цементных мельниц, компрессоров, где уровень звукового давления достигает 95 - 105 дБ, а иногда и более. К числу мероприятий по снижению шума у рабочих мест относят применение демпфирующих прокладок между внутренней стенкой мельничных барабанов и бронефутеровочными плитами, замену в сырьевых шаровых мельницах стальных плит резиновыми. При этом звуковое давление снижается на 5 - 12 дБ. Укрытие мельниц и дробилок шумоизолирующими кожухами, облицовка источников шума звукопоглощающими материалами также дает хороший эффект (снижение на 10 - 12 дБ).   
  
                                                                

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                                    Заключение.     

В данном курсовом проекте рассмотрено  технология по производству керамзита по сухому способу. Было описано исходное сырье и добавки для керамзитового гравия. Были выполнены расчеты  производительности предприятия, состава сырьевой смеси, складов сырьевых материалов и готовой продукции. Выполнена технологическая схема производства керамзитового гравия по сухому способу. Так же к курсовому проекту прилагается тех. карта. 
  
 

 

 

                                                                                                                    

 

 

     

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                            Список  литературы.

1. Глуховский В.Д., Рунова Р.Ф. и др. Основы технологии отделочных, тепло- и гидроизоляционных материалов, Киев, 1986.
2. Горлов Ю.П. Технология теплоизоляционных и акустических материалов и изделий, Москва, «Высшая школа», 1989.
3. Горяйнов К.Э. Технология теплоизоляционных материалов и изделий, Москва, Стройиздат, 1982.
4. Майзель И.Л., Сандлер В.Г. Технология теплоизоляционных материалов, Москва, «Высшая школа», 1988.
5. Онацкий С.П. Производство керамзита, Москва, Стройиздат,1987.
6. Цителаури Г.И. Проектирование предприятий сборного железобетона, Москва, «Высшая школа», 1986.

КГАСУ СТФ 15.015 КП-1

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм