Организация производства на ПАО «АрселорМиттал Кривой Рог»

 

2.3.2.3. Расчет необходимого количества основных рабочих в смену (норма обслуживания агрегата).

Расчет проводится на основании норм выработки по формуле (2.8):

N_см =

,                              (2.8)

где N_см – норма обслуживания агрегата

Д_р – количество рабочих дней (суток) в году;

S_см – количество смен в сутках (4);

Н – норма  выработки  рабочего за смену, т/см;

К_н – коэффициент выполнения норм выработки (К_н = 1,08…1,11).

 

N_см= 4048038,2/240,5·4·4894,09·1,08= 0,8 = 1 чел

 

2.3.2.4. Расчет полного списочного штата рабочих для обслуживания агрегата

Выполняем расчеты в  соответствии с рекомендациями раздела 2.3.2 и результаты заносим в таблицу 2.8.

Столбец 2. Норма    обслуживания    агрегата N_см,   берется   из  п. 2.3.2.3.

Рабочих распределяем по разрядам и результат заносим  в таблицу.

Столбец 3. Сменный штат соответствует норме обслуживания агрегата.

Столбец 4. Расстановочный штат определяется: (столбец 3) · (S_см).

Столбец 5. Резерв определяется: (процент невыходов)·(Столбец 4).

 

Таблица 2.8 - Полный списочный штат рабочих для обслуживания Блюминг-2 на НЗС 900/700/500

Списочный штат рабочих для обслуживания агрегата
Категория рабочих	Норма обслуживания агрегата	Сменный штат	Расстановочный штат	Резерв	Списочный штат
1. Основные рабочие, всего: в том числе:                   6-го разряда	6	3	18	2	20
2. Рабочие по обслуживанию  и ремонту оборудования, всего: В том числе: 4 разряд 5 разряд	14   10 4	10   9 1	140   80 60	16   10 6	156   90 66
3. ИТР, всего: В том числе: Мастер прокатного участка Начальник смены	2   1 1	2   1 1	6   3 3		6   3 3
Всего:					182

 

Основные рабочие:

Расстановочный штат = 6·3=18 чел.

Резерв = 18·0,121=2 чел.

Списочный штат = 18+2=20 чел.

Рабочие по обслуживанию и ремонту оборудования:

Расстановочный штат = 14·10= 140 чел.

Резерв = 140·0,121 = 16 чел.

Списочный штат = 140+16 = 156 чел.

Итак, можно сделать  вывод, что цех Блюминг-2 в 2011 году имеет положительные как абсолютные, так и относительные показатели организации производства.

РАЗДЕЛ 3

ПУТИ УСОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА НА ПАО  «АРСЕЛОРМИТТАЛ КРИВОЙ РОГ» В УСЛОВИЯХ БЛЮМИНГ -2 НА НЗС 900/700/500

 

 

3.1. Теоретическое обоснование предложений для улучшения организации производства на Блюминг-2 в условиях НЗС900/700/500

Борисенко И.Л., для усовершенствования организации производства необходимо, провести мероприятия по улучшению существующей организационной структуры (выявления дисфункции):

- улучшить существующую схему управления организацией;

- уточнить задачи стратегического  развития организации (корпоративная  стратегия и преобразования в  результате реинжениринга бизнес-процессов; система «Упорядкування» (5S), стратегического бизнес-плана;

- разработать концепции  управленческой и проекта организационной  схемы (тип оргструктуры, функции,  процессы, штатное расписание);

- разработать степень  интеграции подразделений, жесткость  вертикальною и горизонтального  управления;

- - подготовить предложения по управлению, развитию персонала, системе мотивации и совершенствованию корпоративной культуры. [1]

Повышение производственной квалификации оказывает положительное  влияние на производственно-хозяйственную  деятельность предприятия по многим направлениям, что сводится к следующим технико-экономическим показателям:

а) увеличению выпуска  продукции;

б) уменьшению удельного  веса сырья, полуфабрикатов, топлива  и т.д., на производство продукции;

в) улучшение качества продукции;

г) уменьшению потребности в рабочей силе на выпуск определенного объема продукции или выполнения определенного объема работ;

д) ликвидации или уменьшению дефицита рабочих высокой квалификации;

е) увеличение производительности труда. [13]

В основных металлургических цехах повышение квалификации группы рабочих приводит к увеличению производительности всего цеха, а следовательно к увеличению выработки и у рабочих не прошедших обучение.

Планирование обучения персонала позволяет использовать собственные производственные ресурсы работающих без поиска высококвалифицированных кадров на внешнем рынке труда.

Полякова Н.А., предлагает для усовершенствования организации  производства внедрит систему «Упорядочение» (5S). Она включала в себя мероприятия по приведению порядка, чистоты, укрепления дисциплины и создания безопасных условий труда с участием всего персонала. Система 5S является основой менеджмента и повышения эффективности организации производства. [7]

Эта система позволяла  практически без привлечения  капитальных затрат не только повысить производительность сократить затраты снизить уровень брака и травматизма, но и создать необходимые условия реализации сложных и дорогостоящих производственных и организационных инноваций, обеспечивать их высокую эффективность, в первую очередь за счет радикальных изменений, отношение персонал к своей работе.

Принципы, на которых  базируется система «Упорядочение» (таблица 3.1), в своих формулировках достаточно просты и очевидны. По своему содержанию они близки к принципам японской системы «5S». Наибольшая сложность при внедрении состоит в том, что от понимания принципов необходимо перейти к их практической реализации, постоянному выполнению требований, правил и договоренностей, достигнутых в коллективе. Система «Упорядочение» - это не генеральная уборка или субботник, ее нельзя внедрить за несколько дней по приказу высшего руководства. Она требует терпеливого и скрупулезного труда не только менеджеров на всех уровнях, но и каждого из работников фирмы в целом. [13]

 

Таблица 3.1 - Основные принципы системы «Упорядочение»

Название	Содержание
1	2
1.Удаление ненужного	Все предметы рабочей  среды разделяются на три категории: нужные, ненужные и не нужные срочно. Ненужные удаляются  по определенным правилам. Нужные сохраняются  на рабочем месте. Не нужные срочно располагаются на определенном удалении от рабочего места или хранятся централизованно. Распределяются и закрепляются зоны ответственности каждого  работника.
2.Рациональное размещение предметов	По отношению к нужным предметам и предметам, не нужным срочно, вырабатываются и реализуются решения, которые обеспечивают: быстроту, легкость и  безопасность доступа к ним; визуализацию способа  хранения и контроля наличия, отсутствия или местонахождения нужного  предмета; свободу перемещения  и эстетичность производственной среды.
3.Уборка, проверка, устранение неисправностей	Генеральная уборка помещений  и чистка оборудования (при необходимости). Тщательная уборка и  чистка оборудования,  фиксация неисправностей. Выявление труднодоступных  для уборки и проверки мест, а также источников проблем и загрязнений. Устранение неисправностей и выработка мер по их предотвращению. Выработка и реализация мер по уборке труднодоступных мест, ликвидации (локализации) источников проблем  и загрязнений. Выработка правил проведения уборки, чистки оборудования, проверки, смазки и затяжки крепежных деталей.
4.Стандартизация правил	Фиксация в письменном виде правил хранения, уборки, проверки, смазки, затяжки крепежа. Максимальная визуализация представления правил (рисунки, схемы, пиктограммы, указатели, цветовое кодирование). Визуализация контроля нормального состояния и отклонений от нормы (в работе оборудования, уровне запасов и т. п.). Стандартизация и унификация всех обозначений (размер, цвет, изображение  символов и т.п.).

Продолжение таблицы 3.1

1	2
5.Дисциплинированность и ответственность	Закрепление сфер ответственности каждого работника (объекты внимания и основные обязанности по их поддержанию в нормальном состоянии). Выработка у персонала  правильных привычек, закрепление навыков соблюдения правил. Применение эффективных  методов контроля.

 

Освоение системы 5S позволила  повысить дисциплинированность персонала, содержать оборудование и помещения  в чистоте. В это же время по мнению специалистов Японской ассоциации производственного обслуживания (JIPM), без одновременно развертывания TPM система 5S не приводит к значительному сокращению количества поломок, остановок оборудования и дефектов продукции, потому что идеальное содержание оборудования не гарантирует от неисправностей.

Две эти системы хорошо взаимодействуют друг с другом, и функционируют гораздо лучше вместе.

Обоснуем целесообразность мероприятий по организации производства, за счет улучшения информационной структуры управления (выявления дисфункций).

Разработка комплексной  системы учета основывается на анализе информационной структуры управления технологическими процессами производства прокатной продукции на Блюминге-2, показана на рисунке 3.1.

Интеграция функций  учета с информационной структурой управления является необходимой для формирования системы исходной информации, информационной базы, автоматического управления отдельными технологическими процессами производства проката, как на блюминге, так и в сортопрокатных цехах.

Исходными данными для  организации планирования производства на Блюминге-2, являются:

- производственная программа блюминга;

- график поступления    слитков    плавок на     нагревательные     колодцы

блюминга.

Первым звеном управления и учета на блюминге является автоматизированное рабочее место (АРМ) старшего нагревальщика.

Именно данный АРМ  позволяет сформировать синхронизированное информационное обеспечение для  отдельных технологических циклов (процессов на отдельных группах  клетей) блюминга.

Рисунок 3.1 - Информационная структура управления технологическими процессами производства прокатной продукции на Блюминге-2

Информационное обеспечение  на выходе АРМ нагревальщика формирует  информационную среду, необходимую  для работы как автоматизированных систем управления отдельными станами (АСУ ТП), так и визуальное представление информации на терминальных телевизионных приемниках постов управления (ПУ) для технологического управленческого персонала (станции СИЭТ-3 на КГГМК). Аппаратно-интерфейсной основой взаимодействия с отдельными АСУ ТП выбран интерфейс радиальный последовательный (ИРПС) – «токовая петля».

Каждая из локальных  АСУ ТП строится по резервированной  схеме для обеспечения высокой  надежности. Для синхронного информационного  обеспечения таких локальных  АСУ ТП в состав включаются специальные  средства - разветвители сопряжения и блоки автоматической коммутации, реализующие инвариантность для передающей станции по отношению к конкретным особенностям структурных решений информационного резервирования в пределах каждой АСУ ТП.

Для большинства локальных систем АСУ ТП используют двух- или трехуровневые системы резервирования. Так, на участке НЗС система управления раскроем проката (СУРП) включает три информационно дублированных уровня с функциями контроля и учета:

- АРМ верхнего уровня на базе ПЭВМ (АРМ оператора АСУ ТП);

- микропроцессорная система контроля и управления (МСКУ);

- микроконтроллер локального управления.

Вторым этапом в создании автоматизированной системы поточного  учета (АСПУ) является разработка структуры  информационных потоков и способов их формирования. Данная структура разрабатывается на основе ранее созданной информационной структуры управления технологическими процессами.

Вторым этапом в создании автоматизированной системы поточного  учета (АСПУ) является разработка структуры  информационных потоков и способов их формирования. Данная структура разрабатывается на основе ранее созданной информационной структуры управления технологическими процессами. При разработке структуры потоков и средств их поддержки обязательным требованием является соблюдение принципа генерируемости и адаптивности структуры на основе функциональной модульности средств реализации. Генерируемость предполагает возможность создания специфических структур из стандартно разработанных модулей, а адаптивность позволяет динамически настраивать среду поддержки на изменения структур и информационного содержания потоков. Выполнение данных требований обеспечивает возможность оперативного учета изменений в структуре и содержании информации в отдельных потоках.

Полная структура информационных потоков блюминга включает в себя:

- графики поступления плавок на блюминг;

- графики выдачи слитков плавок на линию прокатки;

- постадийные протоколы учета годной продукции, потерь металла по видам (угар, шлак) и отходов в металлолом (обрезь, брак);

- протоколы передач заготовок и готовой продукции, как в пределах цеха, так и за его пределы;

- протоколы технико-экономических показателей производства проката на блюминге.