Дефектация и сортировка деталей

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 30 Сентября 2013 в 18:24, реферат

Краткое описание

Детали автомобиля после мойки и очистки от загрязнений в соответствии с технологическим процессом подвергаются дефектации, т. е. контролю с целью обнаружения дефектов. Под дефектами детали понимают всякие отклонения ее параметров от величин, установленных техническими условиями или рабочим чертежом.
Основными задачами дефектации и сортировки деталей являются: контроль деталей для определения их технического состояния; сортировка деталей на три группы: годные для дальнейшего использования, подлежащие восстановлению и негодные; накопление информации о результатах дефектации и сортировки с целью использования ее при совершенствовании технологических процессов и для определения коэффициентов годности, сменности и восстановления деталей; сортировка деталей по маршрутам восстановления.

Вложенные файлы: 1 файл

дефек.docx

— 24.06 Кб (Скачать файл)

При организации восстановления деталей ранее применялась так  называемая подефектная технология, при которой технологические  процессы разрабатывались на устранение каждого дефекта в отдельности. При подефектной технологии приходилось  разрабатывать большое количество технологических процессов для  восстановления одной и той же детали. Подефектная технология не предусматривала рациональную последовательность устранения дефектов на детали. Значительно  усложнялась также организация  восстановления деталей, так как  при устранении на детали нескольких дефектов необходимо было пользоваться несколькими технологическими процессами. Отсутствие единого технологического процесса на восстановление детали приводило  к снижению качества ремонта. Указанные  недостатки стали особенно ощутимыми  в условиях концентрации и специализации  авторемонтного производства.

Наиболее рациональной формой организации восстановления деталей  является маршрутная технология. Исследованиями, проведенными проф. К. Т. Кошкиным, было установлено, что дефекты на деталях  появляются в определенных повторяющихся  сочетаниях. Поэтому он предложил  технологические процессы восстановления деталей разрабатывать не на устранение каждого дефекта в отдельности, а на определенные сочетания дефектов.

Сочетания дефектов, определяющие технологический процесс восстановления детали, были названы маршрутами восстановления. Технология, составленная на устранение определенного сочетания дефектов (маршрут), получила название маршрутной технологии.

Каждая деталь может иметь  несколько маршрутов восстановления. Эти маршруты определяют путем проведения специальных исследований.

При определении маршрутов  восстановления деталей необходимо руководствоваться следующими основными  принципами, сформулированными проф. К. Т. Кошкиным.

I принцип. Сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным (реально существующим). Действительные сочетания дефектов устанавливают путем проведения специальных исследований, при которых определяют сочетания дефектов на большом количестве деталей одного наименования, выявляют повторяющиеся сочетания и частоту их наблюдения.

II принцип. Количество маршрутов восстановления каждой детали 
должно быть минимальным. Большое количество маршрутов усложняет организацию производства, увеличивает объем технологической документации, требует расширения складских помещений, затрудняет планирование и учет работы производственных участков. Поэтому количество маршрутов по каждой детали должно быть в пределах двух-трех, а для сложных деталей не более пяти.

Уменьшить количество маршрутов  можно за счет объединения сочетаний  дефектов, отличающихся между собой  незначительными по трудоемкости устранения дефектами, в одно сочетание. Значительного  сокращения количества маршрутов можно  достигнуть и за счет включения в  них дефектов, расположенных на взаимосвязанных  поверхностях детали. Количество маршрутов  можно уменьшить также путем  исключения маршрутов с редко  встречающимися сочетаниями дефектов.

III принцип. При формировании маршрутов необходимо учитывать применяемый способ восстановления. Если у чашки дифференциала изношено отверстие под шейку шестерни полуоси и принят способ восстановления гильзованием, при котором одновременно устраняют два дефекта (износ отверстия и износ торцовой поверхности), то в сочетание дефектов, подлежащих устранению, необходимо включить оба дефекта вне зависимости от того, имеется один из них или есть оба одновременно.

IV принцип. Восстановление детали по данному маршруту должно быть экономически целесообразным. Если затраты на восстановление детали, отнесенные к единице ее наработки, будут меньше соответствующих удельных затрат на изготовление детали, то восстановление детали по данному маршруту считается целесообразным.

При дефектации деталей контролер  определяет действительное сочетание  дефектов по каждой из деталей и  сортирует их по маршрутам восстановления. Результаты сортировки деталей по маршрутам  восстановления отмечают краской на самих деталях (указывается номер  маршрута).

Литература

Румянцев С. И. Ремонт автомобилей. – М.: Транспорт, 1988. – 327 с.


Информация о работе Дефектация и сортировка деталей