Добрушская бумфабрика

 

Источниками водоснабжения являются: поверхностный водозабор из р. Ипуть, подземный водоносный горизонт в  бассейне р. Ипуть. Приемниками сточных вод являются подземные воды (поля фильтрации в бассейне р. Ипуть) и поверхностный водный объект р. Хоропуть.  На территории фабрики располагаются три артезианские скважины, глубиной залегания водоносного горизонта 220-240 м и производительностью 65-70 м³/ч. В перспективе планируется затампонировать две из трех скважин в 2014 году, в связи с прекращение добычи питьевой воды для хозяйственно-питьевого пользования. В таблице 1.6 представлен водохозяйственный баланс по состоянию на 01.08.2013 г.

Бумажная фабрика производит очистку  не только производственных сточных  вод, но и принимает на очистку  сточные воды городских канализационных  систем. способ очистки – путем естественной биологической очистки с дальнейшим выпуском в р. Хоропуть. В состав очистных сооружений входят песколовки, отстойники, карты полей фильтрации.

Регулирование подачи технической  воды на нужды производства осуществляется дросселированием и переключением насоса типа 200Д мощностью 132 кВт (производительностью 720 м³/час) на два менее мощных насоса (мощностью 110 кВт и производительностью 360 м³/час) или мощностью 37 кВт и производительностью 120 м³/час.

Насосами технической  воды создается избыточное давление в кольцевом пожарном трубопроводе предприятия.

Годовая добыча технической  воды предприятия составляет 2551 тыс. м³.

Основными потребителями  технической воды являются технологические  потоки бумагоделательных машин – 80%, ТЭЦ – 20%.

Водоснабжение хозяйственно-питьевой водой осуществляется от трех собственных артезианских скважин насосами в количестве трех штук мощностью 32 кВт (производительностью 70 м³/час) каждый.

 

Таблица 1.6 – Сводный водохозяйственный  баланс 

Источник	Разрешенный объем забора,  тыс. м3	Водозабор, тыс. м3		На хозяйственно-питьевые  нужды, тыс. м3	На производственные нужды, тыс. м3
		Всего	Из нее учтено измерительными приборами
р. Ипуть	2122	1976	1722,0	-	1976
Артезианские скважины	697	377,6	361,0	236,0
Другие сети	-	307,0	-	-	-
Приемник	Разрешенный объем отвода,  тыс. м3	Отведено сточных вод, тыс. м3		Без очистки, тыс. м3	Нормативно очищенных, тыс. м3
		Всего	Из нее учтено измерительными приборами
Поля фильтрации	2550	1721,5	1721,5	1721,5	-
р. Хоропуть	250	-	-	-	124,5

 

Регулирование подачи хозяйственно-питьевой воды на насосной станции осуществляется дросселированием и переключением насосов (изменяя их производительность с 240 м³/час на 65 м³/час).

Годовая добыча хозяйственно-питьевой воды составляет 411,6 тыс. м³.

Свежая вода используется при промывке прессовых сукон, на отсечки, на спрыски сеточных цилиндров.

 

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Лист

1

 БГТУ 02.00.ПЗ

 Разраб.

Заборенко

 Пров.

Марцуль

А.В.

Консульт.

Лихачева

 Н. Контр.

 

 Утв.

Марцуль

 

Технологические процессы и оборудование основных производств предприятия.

 

Лит.

Листов

 

БГТУ 42213009,13

Технологические процессы и оборудование основных производств

В настоящее время бумажная фабрика «Герой труда» имеет три основных цеха: бумажный, тетрадный и цех товаров народного потребления.

Бумажный  цех оснащен четырьмя бумагоделательными машинами. Бумагоделательные машины (БДМ) №№ 1 и 2 как морально и физически устаревшие демонтированы, БДМ №6 списана в связи с физическим и моральным износом.

Бумагоделательная машина № 3 установлена в 1895 году, реконструирована в 1924, 1951 гг., модернизирована в 1962, 1965, 1975-1977 гг.

Необрезная ширина, мм	–  2200
Обрезная ширина, мм.	–  2100
Рабочая скорость, м/мин.	–  80
Максимальная скорость по приводу, м/мин	–  180

Вырабатывает  бумаги: чертежную по ГОСТ 597-73 марки Б; рисовальную по ГОСТ 7277-77 марки О; оберточную по ГОСТ 8273-75 марок Е, Ж и другие виды бумаг.

Бумагоделательная машина № 4 установлена в 1900 году, модернизирована  в 1968, 1969, 1970, 1974 гг.

Необрезная ширина, мм	–  1900
Обрезная ширина, мм.	–  1820
Рабочая скорость, м/мин.	–  94
Максимальная скорость по  приводу, м/мин	–  150

Вырабатывает  бумаги: для обоев по ТУ РБ 400003485.035-2003 марок А, Н; чертежную по ГОСТ 597-73 м. Б; рисовальную по ГОСТ 7277-77 марки О; основу обложечной декоративной по ТУ РБ 00280123-001-99 марок Ш, О и другие виды бумаг.

Бумагоделательная машина № 5 установлена в 1907 году, реконструирована в 1925, 1947 гг., модернизирована в 1961, 1966-1967 гг, 1973, 1975 гг.

Необрезная ширина, мм	–  2040
Обрезная ширина, мм.	–  1820
Рабочая скорость, м/мин.	–  157
Максимальная скорость по приводу, м/мин	–  180

Вырабатывает  следующие виды бумаг: для обоев  по ТУ РБ 400003485.035-2003 марок А, Н; писчую по ГОСТ 18510-87 марок Б, В; рисовальную по ГОСТ 7277-77 марки О и другие виды бумаг.

Бумагоделательная машина № 7 установлена в 1985 году (проводится модернизация). Необрезная и обрезная ширина БДМ изменяется в зависимости от вида выпускаемых бумаг.

 

 

Необрезная ширина, мм	–  2600
Обрезная ширина, мм.	–  2520
Рабочая скорость, м/мин.	–  250
Максимальная скорость по приводу, м/мин	–  350

Вырабатывает  бумаги: для печати офсетную № 1 по ГОСТ 9094-89 и другой действующей НД, для  обоев марок А₁, А₂, В₁, В₂ по ТУ РБ 400003485.035-2003 и другие виды бумаг.

Основной  проектной организацией являются Укр.Гипробум (г.Киев), ведущущими организациями по разработке конструкторской документации на основные виды бумагоделательного оборудования является НПО «Буммаш» (г.С.Петербург), ОАО «Светлогорское проектно-конструкторское технологическое бюро».

2.1 Технологический  процесс выработки чертежной  бумаги марки Б

Бумага  чертежная марки Б изготавливается из 100 % беленой целлюлозы. Технологическая схема представлена в Приложении Б.

Целлюлоза со склада сырья погрузчиками подается на линию загрузки целлюлозы, распаковывается и подается в два гидроразбивателя (поз. 1, 2), где производится ее роспуск на волокна. Роспуск лиственной и хвойной целлюлозы производится при смешанной загрузке в гидроразбивателе.

Целлюлозная масса из гидроразбивателя концентрацией 2,5−3,5 % насосами (поз. 3, 4) перекачивается приемный бассейн целлюлозы (поз. 4) емкостью 100 м³,  cюда же подаются оптический отбеливатель концентрацией 2,5 кг/т и краситель концентрацией 0,3 кг/т, для подцветки бумаги в массе.

Размол  массы производится в одну ступень. Масса из приемного бассейна насосом (поз. 6) подается на 2 дисковые мельницы (поз. 7). Для поддержания постоянной концентрации массы, перед мельницами регулятором концентрации по необходимости подается вода из трубопровода избыточной воды. После размола масса поступает в композиционный бассейн емкостью 100 м³ (поз. 8). При выработке на машине чертежной бумаги в композиционный бассейн может подаваться  крахмал концентрацией 10 кг/т.

Степень помола бумажной массы после размола составляет 25–30^оШР. Длина волокна составляет 60−75 дцг.

Далее размолотая масса из композиционного бассейна насосом (поз. 9) перекачивается в машинный бассейн (поз. 10). В машинном бассейне масса концентрацией 2,5−3,0 % перемешивается мешалкой и материальным насосом (поз. 11) перекачивается в ящик постоянного напора массы (поз. 13). Перелив от ящика постоянного напора и от КСП−1А поступает в машинный бассейн. На подводящем массопроводе ящика постоянного напора массы установлена дроссельная заслонка. Масса из ящика постоянного напора самотеком под действием гидростатического напора поступает к смесительному насосу (поз.14), где происходит разбавление бумажной массы до концентрации 1%. В смесительный насос подается клей АКД концентрацией 9 кг/т. Отбор необходимого количества массы во всасывающую линию этого насоса производится с помощью специальной дозирующей задвижки с электроприводом, имеющей дистанционное управление.

С помощью этой задвижки регулируется масса 1 м² бумажного полотна. В смесительном насосе бумажная масса разбавляется регистровой водой, поступающей из сборника регистровой воды. Разбавленная масса подается смесительным насосом на I ступень установки вихревых конических очистителей (поз.15), где очищается от посторонних включений, удельная масса которых больше удельной массы волокна.

Отходы  от I cтупени очистки поступают на II ступень очистки УВК (поз. 16). Очищенная масса от II ступени очистки возвращается на I cтупень очистки. Отходы от  II ступени очистки подаются на III ступень очистки (поз. 17). Очищенная масса от III ступени очистки поступает на II cтупень очистки, а отходы от  III ступени очистки сбрасываются в песочницу.

Перепад давления на УВК:

− I cтупень очистки, кгс/см²: на входе − 3,5−3,6; на выходе − 0,05−0,1;

− II ступень чистки, кгс/см²: на входе − 3,3−3,5; на выходе − 0,05−0,1;

− III ступень очистки, кгс/см²: на входе − 0,35−0,4; на выходе − 0,1−0,15.

Давление  в коллекторе отходов УВК, кгс/см²:

− I ступень − 0,6;

− II ступень − 0,4.

Очищенная масса I cтупени очистителей далее направляется на узлоловитель (поз.18). Перепад давления на узлоловителе, кгс/см² (мПа) − 0,2−0,5 (0,02−0,05).

Очищенная масса от узлоловителей под действием  остаточного напора, через регулирующий дроссельный клапан шарового типа с  электроприводом, поступает в распределительный  коллектор напорного ящика (поз.19), дроссельный клапан имеет обводную (байпасную) линию с регулирующим клапаном, управление которым осуществляется автоматически от уровня массы в напорном ящике. Легкие отходы от узлоловителей поступают в бассейн брака, а затем в приемный бассейн размольно-подготовительного отдела.

Для предупреждения застоя массы в распределительном коллекторе и выравнивания скоростей массы при поступлении ее в напорный ящик машины часть массы из коллектора возвращается в смесительный насос. Концентрация массы в напорном ящике 0,65−0,75 %.

Для равномерного распределения волокон  на сетке (поз.20), лучшего их переплетения и повышения прочности бумаги в поперечном направлении сетке придается колебательное движение от механизма тряски. Частота колебаний − 220−240, амплитуда колебаний − 5−6 миллиметров.

Дальнейшее  формирование бумажного полотна  происходит на гидропланках (поз. 21) и отсасывающих ящиках. Величина вакуума в ящиках возрастает по ходу сетки и регулируется в каждом ящике. Разряжение на мокрых отсасывающих ящиках (поз. 22) составляет 0,005−0,02 кгс/см², на сухих (поз. 23) − 0,04−0,22 кгс/см². Сухость бумажного полотна после отсасывающих ящиков − 10−11 %. После отсасывающих ящиков бумажное полотно обезвоживается на гауч-вале (поз. 24) до сухости 20 %. Гауч-вал снабжен двумя отсасывающими камерами.

Разряжение  в камерах, кгс/см²:

I камера: 0,3−0,4;

II камера: 0,45−0,55.

Прессовая часть состоит из 3-х прессов, из которых первый (поз. 25) − (прямой) отсасывающий, второй (поз. 26) − обычный, третий (поз. 27) − сглаживающий.

На  первом отсасывающем прессе происходит дальнейшее обезвоживание полотна при разряжении 0,3−0,4 кгс/см². На сглаживающем III прессе устраняется маркировка полотна. Сухость бумажного полотна, %, не менее:

− после отсасывающего гауч-вала − 20;

− после I отсасывающего пресса − 37;

− после III пресса – 40.

Сушка бумаги производится при постоянно  повышающейся температуре сушильных  цилиндров (поз. 28) от 65 до 115^оС, на последних 4-х цилиндрах температура поверхности снижается до 90−85^о С, затем бумажное полотно охлаждается на двух холодильных цилиндрах (поз. 29).

Нагрев  сушильных цилиндров производится паром при давлении 2,1 атм (0,21 мПа) и температуре 160^оС. Подача пара в сушильные цилиндры осуществляется последовательной схеме пароснабжения. Вся сушильная часть по парораспределению и удалению конденсата делится на две группы. В первую группу (цилиндры № 9−30 и 8 сукносушильных цилиндра) подается свежий пар, во вторую ( цилиндры № 1−8) − вторичный пар, прошедший I группу и сепаратор, где отделяется конденсат. Давление вторичного пара − 1,1 атм (0,11 мПа).

На  холодильных цилиндрах температура должна снижаться до 30−35^о С.

Недостающее количество пара для сушки бумаги на цилиндрах II группы подается от основного паропровода после редуцирования. Конденсат из водоотделителей I и II групп возвращается на ТЭЦ.

После сушильной части бумага проходит машинный каландр (поз. 30) и наматывается в рулон на накате (поз. 31). Далее бумага мостовым краном подается на продольно-резательный станок (поз. 32), где разрезается на рулоны необходимой ширины. Блок из рулонов механизмом выдачи продольно-резательного станка выталкивается на наклонную горку и по ней скатывается на приемный рольганг, а оттуда на рольганг разделителя. В конструкции рольганга-разделителя предусмотрено устройство, которое во взаимодействии с разделителем отделяет один рулон от блока и подает его на весовое устройство. С весового устройства рулон бумаги подается на упаковочный станок и далее в зону складирования.