Контрольная работа по "Технологии"

Многие легирующие элементы повышают устойчивость мартенсита против отпуска, поэтому для достижения требуемой  прочности легированные стали при  отпуске нагревают до более высоких  температур, чем углеродистые.

Жаропрочные сплавы для работы при высоких температурах(до700-950) создаются на основе железа,никеля и кобальта, а для работы при ещё более высоких температурах(1200-1500) – на основе хрома, молибдена и других тугоплавких металлов. На железнодорожном транспорте узлы и детали практически не работают при температурах выше 700 градусах, поэтому сплавы сдесь не рассматриваются.

5. Деталь-валик, марка стали-25, свойства-HR-C40

Бейнит (игольчатый троостит) — смесь высоуглеродистого феррита и цементита. Его твердость — 40 — 55 HRC.

Твердость бейнита возрастает с понижением температуры превращения. Бейнит, образующийся при более низкой температуре (близкой к точке Мн), по сравнению с сорбитом и трооститом имеет более высокую твердость и прочность при сохранении пластичности.

Режим изотермической обработки, обеспечивающий получение твердости 40-46 HRC называется закалкой.

При закалке заэвтектоидные стали нагревают до температуры на 30—50° выше нижней критической точки Ас1 [Ас1 + (30—50°)], т. е. выше линии SK диаграммы железо — цементит. Так как эта линия горизонтальная и соответствует температуре 727° С, для заэвтектоидной стали можно указать интервал температуры нагрева для закалки 760—790° С. При таком нагреве перлит полностью превращается в аустенит, а часть вторичного цементита остается нерастворенной, структура состоит из аустенита и цементита. После охлаждения со скоростью больше критической аустенит превращается в мартенсит.

 Структура закаленной стали состоит из мартенсита и цементита. Наличие в структуре закаленной заэвтектоидной стали кроме мартенсита еще и цементита повышает твердость и износостойкость стали.

 Время выдержки исчисляется с момента достижения деталями заданной температуры и так же, как и время нагрева, зависит от многих факторов, влияющих на процессы растворения и структурных превращений, происходящих в стали.

 Например, для нагрева, включая и выдержку, круглых деталей из углеродистых сталей при закалке рекомендуются следующие нормы времени: в пламенной печи — 1 мин на 1 мм сечения; в соляной ванне — 0,5 мин на 1 мм сечения. Время нагрева деталей из легированной стали увеличивается на 25—50%.

Охлаждение. Скорость охлаждения стали, нагретой до температуры закалки, оказывает решающее влияние на результат закалки.

 В связи с тем что быстрое охлаждение необходимо только в интервале наименьшей устойчивости аустенита, а при дальнейшем понижении температуры, особенно в мартенситном интервале, быстрое охлаждение не только не нужно, но и нежелательно, наилучшей закалочной средой является та, которая быстро охлаждает в интервале температур 550—650° С (область температур наименьшей устойчивости аустенита), а также в области бейнитного превращения (350—500° С) и медленно — ниже 200—300° С (область температур мартенситного превращения).

 Наиболее распространенными закалочными средами являются вода, водные растворы солей, щелочей и кислот, масло, воздух, расплавленные соли.

6. Неметаллические конструкционные материалы значительно отличаются от металлов по физическим, химическим, механическим и технологическим свойствам; технологические процессы их производства и обработки являются оригинальными и рассматриваются отдельно от способов обработки металлов, хотя и имеют часто одинаковые наименования.

Промышленное производство немыслимо без допусков размеров, а производство машин и механизмов также без принципов взаимозаменяемости, качества поверхностного слоя, обеспечения  установленных посадок сопрягаемых  деталей.

Исходными материалами  для получения пластмасс служат дешевые природные вещества: продукты переработки каменного угля, нефти, природного газа и т. д. На производство пластмасс требуется гораздо  меньше капитальных вложений, чем  на получение цветных металлов.

Основой пластических масс являются смолы - высокомолекулярные соединения органического происхождения. Смолы в чистом виде используются реже.

 Материалы, получаемые при соединении между собой наложенных друг на друга нескольких слоев волокнистых наполнителей (ткани, бумаги, древесины и т. п.), пропитанных синтетическими смолами, называются слоистыми. Слоистые пластмассы выпускают либо в виде полуфабриката, представляющего собой листы наполнителя, пропитанные смолой, либо в виде отпрессованных заготовок: листы, плиты различной толщины, трубы различных диаметров, стержни, диски, либо в виде фасонных изделий. Плиты изготовляют, пропитывая наполнитель смолой и раскраивая его на листы, которые складывают друг с другом в пакеты заранее установленной толщины. Пакет прессуют при давлении 8 - 10 МПа и температуре 140 - 160 °С.

Необходимость предварительно раскраивать листы наполнителя, пропитанного смолой, и собирать пакеты приводит к тому, что из слоистых пластмасс преимущественно формуют  заготовки. Поэтому для слоистых пластмасс механическая обработка  является одним из основных методов  их переработки в изделия. Слоистые пластмассы отличаются анизотропией свойств, особенно это касается механической прочности. Наиболее прочен материал вдоль  нитей основы ткани или волокон  шпона.

Промышленность  выпускает следующие виды слоистых пластмасс: гетинакс, текстолит, асботекстолит, ДСП, стеклотекстолит и др.

   Гетинакс - слоистая пластмасса на основе фенолоформальдегидной смолы и листов бумаги. Гетинакс выпускают марок А, Б, В, Г. Гетинакс марок Д и В имеет повышенные электрические свойства, марок Б и Г - повышенную механическую прочность. Гетинакс выпускают в виде листов толщиной 0,5 - 50 мм, стержней диаметром до 25 мм и трубок различных диаметров. Гетинакс применяют главным образом как электроизоляционный материал. Выпускают также декоративный гетинакс для отделочных работ.

Текстолит - слоистая пластмасса, где в качестве наполнителя используется хлопчатобумажная ткань, в качестве связующего - фенолоформальдегидная смола.

Текстолит обладает относительно высокой механической прочностью, малой плотностью и высокими антифрикционными свойствами, высокой  стойкостью к вибрационным нагрузкам  и хорошими диэлектрическими свойствами. Теплостойкость текстолита 120 - 125 °С. Текстолит  нашел широкое применение как  заменитель цветных металлов для  вкладышей подшипников прокатных  станов, как конструкционный и  поделочный материал в машиностроении, для изготовления направляющих роликов  в самолетах, шестерен в автомобилях  и др. Текстолитовые шестерни в  отличие от металлических работают бесшумно.