Контрольная работа по дисциплине «Производственные технологии»

мин/рез

4. Расчет скорости резания V в м/мин, частоты вращения шпинделя станка n в минуту и минутной подачи S_м в мм/мин:

• определение рекомендуемой нормативной скорости резания V_т

   V_т для торцевой фрезы определяем из таблицы 11 стр.22 м/у2345: так как глубина резания t=5мм, рекомендуемая подача на зуб фрезы S_z=0,12мм/зуб, V_т=220м/мин.

• определение скорости резание (V)

V=V_т*К₁*К₂*К₃ ,

где К₁ – коэффициент, зависящий от размеров обработки: для торцевой фрезы К₁=1)

 К₂ – коэффициент, зависящий от обрабатываемого и инструментального материалов (для торцевой фрезы К₂=0,90)

 К₃ – коэффициент, зависящий от стойкости и материала инструмента (для торцевой фрезы при Т_р>60мин, К₃=1,0)

V=220*1*0,90*1,0=198 м/мин

• расчет частоты вращения шпинделя станка (no)

,   где d – диаметр фрезы

об/мин

• уточнение no по паспорту станка – как ближайшая имеющаяся ступень частот вращения шпинделя станка (n): n = 630 об/мин.
• уточнение скорости резания (V_пр) по принятой частоте вращения шпинделя станка (n)

 , где d – диаметр фрезы

м/мин

• расчет минутной подачи (S_мр) стола станка по принятой частоте вращения шпинделя станка (n)

,  где Zu – количество зубов фрезы

мм/мин

• уточнение расчетной минутной подачи (S_мр) по паспорту станка – как ближайшая меньшая, имеющуюся ступень минутных подач (S_м):

S_м=1250мм/мин

5. Расчет основного машинного времени обработки (tм, мин)

    мин

6. Уточнение подачи на зуб фрезы Sz_пр  по принятым режимам резания

    мм/зуб.

7. Проверочный расчет по мощности резания:
• определение по нормативам потребной мощности резания N_рез, кВт

,

где Е – величина, равная: Е=1,5, если S_z≤0,1 мм/зуб, а в противном случае Е=1,5

К₁ – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала (К₁=1,3)

К₂ – коэффициент, зависящий от типа фрезы и скорости резания (К₂=1,0 при V≤150 м/мин, а в противном случае К₂=0,95)

      В нашем случае, S_z=0,12 мм/зуб > 0,1, значит, Е=1,5; V=198 м/мин>150, значит К₂=0,95.

кВт

• проверка по мощности двигателя (N_дв=7,5кВт; ŋ=0,95)

N_рез≤1,2*N_дв*ŋ=N_р.д.,

где N_р.д. – допустима мощность резания станка

N_рез≤1,2*7,5*0,95=8,55

N_рез =33≤8,55, так как данное неравенство не выполняется, то подставив в зависимость вместо N_рез значение N_р.д=7,125 кВт, определим значение V (допустимое для обеспечение режима обработки по мощности двигателя), по которому рассчитаем n_o и полученное значение уточняем с паспортом станка и далее продолжаем выполнение по пунктам 4-6.

м/мин

об/мин

Уточненное  значение по паспорту n=125 об/мин

м/мин

мм/мин

Уточненное  значение по паспорту S_м =250 мм/мин

мин.

мм/зуб

кВт

N_рез =7,5≤8,55 кВт 

8. Основное  машинное время на операцию

T_o=t_м, так как на операцию работает один инструмент в один проход.

T_o=1,32 мин 

9. Сводная таблица режимов  резания на фрезерную  операцию

 
 

 

Расчет  технической нормы  времени 

расчетно-аналитическим  методом 

      В условиях серийного производства определяется норма штучно-калькуляционного времени (Т_ш.к.) по формуле:

где Т_п.з. – подготовительно-заключительное время, мин

      n – количество деталей в партии для одновременного запуска в производство, шт.

      Т_шт – штучное время, мин.

где Т_о – основное (машинное) время, мин

      Т_от – время перерывов на отдых и личные надобности, мин

      Т_об – время на обслуживание рабочего места, мин

      Т_в – вспомогательное время, мин, которое состоит из затрат времени на отдельные приемы, т.е.

где Т_ус – время на установку и снятие детали, мин

      Т_зо – время на закрепление и открепление детали, мин

      Т_уп – время на приемы управления, мин

      Т_из – время на измерение детали, мин

      При этом сумма двух первых слагаемых  в зависимости  составляет норму оперативного времени (Т_оп), а двух последних – дополнительного (Т_доп):

 

      Значение  нормы основного времени (Т_о) на операцию берется из предыдущего расчета режима обработки - Т_о=1,41 мин.

      Первоначально определяется масса детали (m), кг с округлением до десятых. При обработке отверстия устанавливается заготовка в форме куба с длинной стороны равной длине сверления. Определив объем, найдем массу детали:

m=7,5²*7,8=438,75 кг

      При обработке отверстия понимаем, что  заготовка устанавливается в  тисках с механическим (винтовым) зажимом. Определим время на установку и снятие детали, а также время на закрепление и открепление детали, мин. (таблица 13, стр.20, м/у 2345):

Т_ус+Т_зо=0,028 мин 

     Для определения вспомогательного времени  на приемы управления станком воспользуемся  данными, представленными на стр.26  м/у 2345:

• Включить или выключить станок кнопкой -0,01мин.;
• Повернуть резцовую головку на следующую позицию – 0,04 мин.;
• Установить и снять инструмент в быстросменном патроне, при диаметре инструмента до 25 мм – 0,04 мин.;
• Поставить кондукторную втулку и снять, при внутреннем диаметре втулки до 40мм-0,06 мин.;
• Подвести или отвести инструмент к детали при обработке сверлом или зенкером – 0,01 мин.

     Вспомогательное время на приемы управления станком, связанные с перемещением рабочих  органов станков, мин. Определяем по таблице 14 стр. 26 м/у 2345. Переместить шпиндель сверлильного станка в вертикальной плоскости (длина перемещения 100 мм) Т_уп = 0,01мм.

     Вспомогательное время на контрольные промеры (Т_из) штангенциркулем определим по таблице 15 стр. 26 м/у 2345: измеряемый диаметр до Æ 50 мм, длина измеряемой поверхности до 50 мм, следовательно  Т_из= 0,12 мм.

     Определив элементарные нормы (приходящиеся на одну деталь) вспомогательного времени, с использованием зависимости                  _{рассчитаем норму времени, которую умножим на коэффициент, равный 1,85, и получим значение вспомогательного времени.} 

      Затем определяем  значение нормы оперативного времени (Т_оп) с использованием зависимости:

Т_оп= Т_о+ Т_в 

Т_оп= 1,41+0,61=2,02

      При выполнении работы необходимо использовать следующие  значения процентов (П_об.от) от оперативного времени, которые предопределяет значения норм дополнительного времени для сверлильной операции – 6%. стр. 27 м/у 2345

П_об.от=2,02*6%=0,121 мин

      Зная  значение П_об.от, норма дополнительного времени определяется по зависимости:

Т_доп= (П_об.от/100)* Т_оп 

Т_доп= (0,121/100)* 2,02=0,002 мин

      Затем определяется норма времени по зависимости: 

 

      При выполнении работы приняв (условно) количество деталей в партии для одновременного запуска в производство n=50, определяется значение нормы подготовительно-заключительного времени (Т_пз) с использованием данным представленных на стр.28 м/у 2345. При работе на сверлильных станках на наладку станка и установку приспособлений при установке заготовки в тисках – 9 мин, на дополнительный прием (установка упора) – 1 мин, на получение инструмента и приспособлений до начала и сдачу их после окончания обработки – 5 мин. 
 
 

 

Список  используемых источников 

1. Пучков  А.А. Практическое пособие к выполнению практических, расчетно-графической  и контрольной работ по курсу  «Современные технологии» для студентов  экономических специальностей. – Гомель: ГГТУ, 1999
2. Производственные технологии: курс лекций для студентов экономических специальностей дневной и заочной форм обучения / автор-составитель: А.А.Пучков, В.М.Быстренков. – Гомель: ГГТУ им. П.О.Сухого, 2005. – 272с.