Особенности организации основного производства в машиностроении

Для организации крупносерийного или массового производства конкурентоспособной продукции необходимо применять программно-целевой метод планирования обширного комплекса работ; удельный вес этого метода составляет около 20% объема производства. Остальные 80% приходятся на продукцию предприятий с мелкосерийным и среднесерийным типами производства. Для них комплексная механизация и автоматизация технологических процессов может быть осуществлена по специально разрабатываемым программам технического перевооружения производства .

 Технологическая подготовка  производства — это совокупность  взаимосвязанных научно-технических  процессов, обеспечивающих технологическую  готовность предприятия в плановом  порядке выдать продукцию установленного (государственными стандартами и техническими условиями) качества. В связи с сертификацией промышленной продукции в значительной мере повышаются требования к её качеству. Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП) —это установленная государственными стандартами система организации и управления технологической подготовкой производства, непрерывно совершенствуемая на основе достижений науки и техники, управляющая развитием ТПП на разных уровнях.

  Основная цель ЕСТПП  — обеспечен необходимых условий  для достижения полной готовности  любого типа производства .выпуску изделий заданного качества, в оптимальные сроки при оптимальных затратах ресурсов. Система ЕСТПП призвана обеспечить: единый для каждого предприятия, организации системный подход к выбору, применению методов и средств ТПП, соответствующих передовым достижениям науки, техники и производства; высокую приспособленность производства к непрерывному его совершенствованию, быстрой переналадке на выпуск более совершенной техники; рациональную организацию механизированного и автоматизированного выполнения комплекса инженерно-технических работ, в том числе автоматизацию конструктирования объектов и средств производства, разработки технологических процессов и управления ТПП; взаимосвязь ТПП с другими АСУ и подсистемами; высокую эффективность ТПП.

 Структура   ЕСТПП  определяется совокупностью двух  факторов: функциональным составом  ТПП и уровнями решения его  задач. Задачи ТПП решаются на  всех уровнях и группируются  по следующим четырем функциям: обеспечение технологичности конструкций изделий; разработка технологических процессов; проектирование и изготовление средств технологического оснащения; организация и управление ТПП. Основу ЕСТПП составляют:

системно-структурный анализ цикла ТПП;

типизация и стандартизация технологических процессов изготовления и контроля продукции;

стандартизация технологической оснастки и инструмента;

агрегатирование оборудования из стандартных элементов (блоков).

Стадии   ЕСТПП:

анализ существующих на предприятии и отрасли систем ТПП;

разработка технического проекта ТПП;

разработка рабочего проекта ТПП (информационных технологий, классификаторов технико-экономической информации, технологических процессов, документации на организацию специализированных рабочих мест и участков, методов групповой обработки, организационных документов и должностных инструкций и т. д.).

Дополнительно отметим, что при анализе эффективности технологических процессов следует уделять внимание уровню унификации компонентов технологии как условию реализации эффекта масштаба и выбору оптимальной программы выпуска деталей при определенной технологии. Система ЕСТПП повышает уровень использования типовых и стандартных технологических процессов с 14 до 60%, стандартной переналаживаемой оснастки — с 20 до 80%, агрегатного переналаживаемого оборудования с 1 до 10%, средств автоматизации производственных процессов и инженерно-технических работ с 5 до 15%. Эта система дала возможность: сосредоточить усилия конструкторов, технологов, организаторов производства на решении главных задач развития техники, технологии и организации; повысить гибкость производственных процессов к переналадке на выпуск техники нового поколения; сократить цикл ТПП и снизить затраты на ее проведение в 1,5—2 раза; повысить производительность труда исполнителей на 30—35% в мелкосерийном и на 10—15% в крупносерийном и массовом производствах; повысить технический уровень производства и качество изготовления продукции.

В ЕСТПП документы оформляются в соответствии с требованиями Единой системы технологической документации (ЕСТД), основное назначение которой состоит в установлении единых взаимосвязанных правил, норм, положений по оформлению, комплектации и обращению, унификации и стандартизации технологической документации. Эта система предусматривает типизацию технологических процессов, унификацию форм документов и их оформления, порядок разработки норм и нормативов и другие вопросы. Типизация технологических процессов — это комплекс работ, включающий систематизацию и анализ возможных технологических решений при изготовлении изделий каждой классификационной группы; разработку оптимального для данных производственных условий типового процесса изготовления изделий каждой классификационной группы при одновременном решении всего комплекса технологических задач. Общим для группы деталей является типовой технологический процесс. Разработка типового технологического процесса может осуществляться двумя путями:

а) за основу берется действующий технологический процесс изготовления конкретной детали, наиболее полно отвечающий требованиям выбора оптимального варианта для типового представителя;

б) разрабатывается вновь. Критерии выбора — прогрессивность 
и рациональная последовательность. На типовые детали, составляющие 60—65%, разрабатываются типовые технологические процессы. 
Один типовой технологический процесс может заменить от 10 до 
300 оригинальных технологических процессов. На такие переделы, 
как штамповка, литье, изготовление деталей с помощью порошковой металлургии и др., типовые технологические процессы снижают  трудоемкость изготовления в 3—5 раз.

 Технологическая документация, разработанная на формах, установленных  ЕСТД, может быть использована а качестве первичного массива информации для АСУП. Внедрение ЕСТД в машиностроении и типизация технологических процессов позволяют сократить время на разработку технологической документации на 35—40% .

Таким образом, основными факторами сокращения длительности ОТПП и повышения ее эффективности являются внедрение ЕСТПП, ЕСТД, АСУП, унификация и типизация технологических процессов и оснастки, анализ применения научных подходов менеджмента и соблюдения принципов организованности процессов.

 

 

 

                      2. Организационная часть

 

2.1 Расчет годовой трудоемкости  выполняемых работ 

 

2.1.1 Расчет трудоемкости  работ по предприятию

Годовую трудоемкость работ (ремонта) по предприятию определяют по формуле:

,    (2.1)

где Tri – годовая трудоемкость ремонта машины (двигателя);

       Тi – нормативная трудоемкость ремонта i-ой машины, шт.;

        n – номенклатура ремонтируемых изделий, у нас n = 2 (1 машина и 1 двигатель).

В приложении А [1] приведена нормативная трудоемкость ремонта, определенная на основе рекомендаций по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин.

Результаты расчета по определению годовой трудоемкости выполняемых работ по предприятию сводятся в таблицу 2.1.

 

Таблица 2.1 – Годовая трудоемкость выполняемых работ по предприятию

Наименование объектов  ремонта	Годовая программа  ремонта, шт	Трудоемкость ремонта одного изделия, ч	Годовая трудоемкость выполняемых работ, ч
Каток пневматический	520	540	280800
Двигатель АМ-41, 66 кВт	870	270	234900
Итого			515700

2.1.2 Расчет трудоемкости  выполняемых работ по участкам.

 

Годовая трудоемкость работ по ремонтируемым изделиям распределяется в процентном соотношении по 10 видам работ: мойка, разборка, контроль и сортировка, ремонт рам,  комплектовка, сборка, малярные работы, слесарно-механические, сварочные и прочие работы. Трудоемкость каждого вида работ по ремонтируемому изделию приведена в приложении А, .

Для определения общей трудоемкости по каждому виду работ суммируют трудоемкости по j-му виду работ 0 от 1 до 10) ремонтируемых машины и двигателя. Общая трудоемкость по каждому виду работ представляет собой годовой объем работ для каждого производственного участка.

Расчет годовой трудоемкости по видам работ определяется по формуле ( 2. 2) и сводится в таблицу (2.2).

,     (2.2)

 

где Tpj – общая трудоемкость по j-му виду работ (j от 1 до 10);

Трij – трудоемкость по j-му виду работ для 1-го ремонтируемого изделия;

П рij – процент трудоемкости j-гo вида работ для i-гo изделия (i = 1 – машина, i = 2 – двигатель).

 

 чел-ч.

 

Аналогично рассчитываем для всех остальных видов работ.

 

Таблица 2.2 – Годовая трудоёмкость по производственным участкам

 

Видыработ	Машина		Двигатель		Годоваятрудоемкостьчелч
	оттрудоемкости	Годоваятрудоемкостьчелч	оттрудоемкости	Годоваятрудоемкостьчелч
Мойка	1,5	4212	3,5	8221,5	12433,5
Разборка	12	33696	8,1	19026,9	52722,9
Контроль и сортировка	1	2808	1,4	3288,6	6096,6
Ремонт рам	1,1	3088,8	-		3088,8
Комплектовка	1,3	3650,4	2,2	5167,8	8818,2
Сборка	40	112320	49	115101	227421
Малярные работы	5,1	14320,8	0,4	939,6	15260,4
Слесарно-механические	19,6	55036,8	11,5	27013,5	82050,3
Сварочные	3,4	9547,2	2,9	6812,1	16359,3
Прочие работы	15	42120	21	49329	91449
Итого:	100	280800	100	234900	515700

 

 

 

 

 

 

 

2.1.3 Определение режима  работы предприятия и расчет  фондов времени.

 

Режим работы определяется количеством рабочих дней в году, продолжительностью рабочей смены и числом смен. Продолжительность смены составляет 8 часов. Для лучшего использования оборудования и площади рекомендуется работу предприятия проектировать в две смены.

Различают номинальный и действительный фонд времени. При выполнении курсовой работы определяется действительный фонд времени рабочих и оборудования.

         Действительный годовой фонд времени рабочего Фр определяется по формуле:

                      ,                        (2.3)

где Др – число рабочих дней (без учета воскресных, субботних, праздничных дней, принимается равным 253);

         Дпр – число предпраздничных дней, приходящихся на рабочие дни недели;

       tn – продолжительность смены;

          tc – число часов, на которое сокращен рабочий день перед праздниками (1 час);      

    Кпр – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам, в среднем Кпр =0,96.

Фр=[(253*8-9*1]*0.96=1934,4 ч.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования Ф0в определяется по формуле

,   ( 2. 4 )

где Кп.о – коэффициент, учитывающий простои оборудования в ремонт,

Кп.о = 0,95;

Кс – число смен, Кс = 2.

Фоб=[253*8-9*1]*2*0,95=3829 ч.

 

2.2 Расчет потребности  в производственном персонале

 

2.2.1 Определение численности  основных производственных рабочих

 

Основными производственными рабочими являются те рабочие, которые непосредственно заняты в производстве продукции. На предприятии, изучаемом в курсовой работе, к основным относятся рабочие, которые выполняют технологические операции по ремонту машин и двигателей.

Численность основных производственных рабочих по профессии Чор определяется по формуле

                                                ,                        (  2..5 )

где     Кв- коэффициент выполнения норм выработки,  Кв =1,2.

Профессии основных производственных рабочих соответствуют видам работ {мойщик для мойки и т.д.).

 рабочих.

 

Расчет необходимого количества основных производственных рабочих сводится в таблице 2.3.

 

Таблица 2.3 – Численность основных производственных рабочих по профессиям

 

	Разряд	Годоваятрудоемкпоработамч	Действгодовойфондвременич	Коэффвыполнениянорм	Численностьрабоч
					Расчетн	Принят
Мойщик	2	12433,5	1934	1,2	5,36	5
Разборщик	3	52722,9	1934	1,2	22,71	23
Сортировщик	4	6096,6	1934	1,2	2,63	3
Рамщик	4	3369,6	1934	1,2	1,45	1
Комплектовщик	4	8583,3	1934	1,2	3,70	4
Сборщик	5	227421	1934	1,2	97,97	98
Маляр	4	15025,5	1934	1,2	6,47	6
Слеcарь	5	82050,3	1934	1,2	35,35	35
Сварщик	4	16920,9	1934	1,2	7,29	7
Разнорабочие	4	91449	1934	1,2	39,40	39
Итого:		516072,6				221