Отчет по производственной практике «Газпромнефть-Омский НПЗ»

                                                    

                                                        Содержание 

	Введение	3
1.	Технологическая схема цеха	4
2.	Характеристика  основного оборудования	11
3.	Характеристика  вспомогательного оборудования	14
4.	Монтаж оборудования	19
5.	Виды ремонта  оборудования и методы его проведения	21
6.	Документация  на ремонт	24
7.	Охрана труда  и обеспечение экологической  безопасности при эксплуатации и  ремонте	25
8.	Графическая часть

 

 

Введение 

      «Газпромнефть-Омский НПЗ», дочернее предприятие компании «Газпром нефть», является одним из самых современных нефтеперерабатывающих заводов России и одним из крупнейших в мире. Установленная мощность Омского НПЗ – 20 млн тонн нефти в год. Глубина переработки нефти в 2010 году составила 83,27%, этот показатель является одним из лучших в отрасли. В 2010 году «Газпромнефть-ОНПЗ» выпустил 4,6 млн тонн бензинов, в том числе автомобильных – 3,6 млн тонн. Доля высокооктановых бензинов составила 85,84%. Летом 2011 года Омский НПЗ приступил к выпуску бензинов 5 экологического класса.

      Омский  нефтеперерабатывающий завод занимает лидирующие позиции среди российских НПЗ по глубине переработки нефти  и выходу светлых нефтепродуктов, по набору технологических процессов, выпуску бензинов и дизельных топлив, объему производства ароматических углеводородов.

      В мае 2011 года на Омском НПЗ была переработана миллиардная тонна нефти с  момента его основания в 1955 году. ОНПЗ стал первым российским перерабатывающим предприятием, достигшим такого показателя.

      Основные  технологические процессы ОАО «Газпромнефть-Омский НПЗ»: обессоливание и обезвоживание  нефти, первичная переработка нефти, каталитический крекинг, сернокислотное алкилирование, каталитическое риформирование, гидроочистка дизельного топлива, производство ароматических углеводородов и другие.

      Предприятие выпускает порядка 50 видов нефтепродуктов: автомобильные бензины, топливо  для дизельных и реактивных двигателей, бытовой газ, топочный мазут, бензол, толуол, ортоксилол, параксилол, битум, кокс, техническую серу и другую продукцию, востребованную на рынке. Омский нефтеперерабатывающий завод – единственный отечественный производитель катализаторов крекинга.

      «Газпром  нефть» осуществляет значительные инвестиции в обновление и модернизацию производства, доведение его технологий и качества нефтепродуктов до мировых стандартов. В рамках масштабной программы модернизации в октябре 2010 года на заводе была введена в эксплуатацию крупнейшая в России и Европе установка изомеризации легких бензиновых фракций «Изомалк-2». До 2020 года будут модернизированы 6 существующих и введены в эксплуатацию 8 новых производственных объектов. Программа развития предприятия предусматривает строительство установки гидроочистки бензинов крекинга и установки гидроочистки дизельного топлива, модернизацию технологической установки КТ-1/1, запуск новой коксовой установки, установки АВТ с колонной разделения газового конденсата. Планируется внедрение и других производственных проектов, которые позволят совершенствовать качество выпускаемых нефтепродуктов, снизят трудовые и энергозатраты на производство продукции.

      

     1. Технологическая  схема цеха 

     1.2 Описание вертикального теплообменника  жесткой конструкции 

     Теплообменник – аппарат для регенерации  тепла. Целевым процессом, протекающим в нем, является нагрев холодного потока и охлаждение горячего.  

     Кожухотрубный теплообменник представляет собой теплообменное устройство, в котором теплоносители разделены стенкой, через которую передается тепловой поток.

     Кожухотрубные теплообменники в настоящее время широко распространены и составляют до 80% от всей теплообменной аппаратуры. Достоинство кожухотрубных теплообменников — возможность получения значительной поверхности теплообмена, при сравнительно небольших габаритах, и хорошо освоенная технология изготовления, недостаток — высокий расход металла по сравнению со спиральными и пластинчатыми теплообменниками.  
 

     

 

     1-перегородка, 2-крышка, 3-трубная решетка, 4-трубный  пучок, 5-кожух 

                           Рисунок 1.1-Вертикальный теплообменник жесткой конструкции 

     Теплообменник типа ТП выбран потому, что требуется постоянная чистка трубного и межтрубного пространства и имеются значительные температурные расширения, а высокое давление в межтрубном и трубном пространстве не допускает установки компенсатора.

     Монтируемый теплообменник жесткой конструкции предназначен для работы с теплоносителями жидкость — жидкость, и представляют собой аппарат, выполненный, из рядов труб, собранных при помощи решеток в пучок,  заключенный в цилиндрический кожух. Концы труб для обеспечения плотности их соединения с трубными решетками (досками) развальцовывают и приваривают к трубным решеткам.

     

     В теплообменнике жесткой конструкции применяют трубы с внутренним диаметром 22 мм (не менее, для удобства чистки поверхностей, и не более, так как дальнейшее увеличение диаметра труб снижает его компактность и увеличивает материалоемкость). Длина трубного пучка составляет 3 м. Толщина стенок труб — 1,5 мм.

     Теплообменник жесткой конструкции выбран четырехходовым, для этого в распределительной камере, располагают перегородки продольные, чтобы теплоагент последовательно проходил отдельные пучки труб, что дает увеличение скорости теплоагента в трубном пространстве.

     Из  двух теплообменивающихся потоков в трубное пространство пускают тот, который не содержит грязи, коррозионно-активных веществ и взвешенных частиц, ухудшающих теплообмен и повышающих гидравлическое сопротивление аппарата.

     Крепление труб в трубной решетке является прочным, плотным и вместе с тем обеспечивает легкую замену поврежденной трубы. Развальцовку производят с помощью специального инструмента — вальцовки, имеющей вращающиеся ролики, которые во время вращения раздвигаются с помощью конуса и расширяют конец трубы. Конец трубы пластически деформируется и плотно прижимается к стенкам гнезда.

     Коррозионный  износ труб и корпуса значительно уменьшается подобранным металлом для их изготовления в зависимости от свойств среды, в которой они работают и давления: для изготовлении корпуса выбран биметалл – Ст 3 + 09Г2С, а для трубного пучка – 08Х18Н10Т.

     Если  трубный пучок изготовлен из легированной стали, то трубную решетку изготавливают  из той же стали. Так как в теплообменнике с жесткой конструкции давление равно 1,6 МПа, то для увеличения сопротивления вырыванию на поверхности гнезд протачивают канавки, а концы труб разбортовывают и обваривают с торца.

     Чем меньше шаг между трубами, тем  более компактен теплообменник. Минимальное значение шага ограничивается условиями развальцовки. В теплообменнике жесткой конструкции шаг принят 35 мм, что является оптимальным вариантом.

     Трубы располагаются в трубной решетке  по вершинам равносторонних треугольников, так как трубный пучок более доступен для очистки снаружи (рисунок 1.2), эта схема более компактна и чаще применяется.

     

       
 

     

     

                                         
 
 
 

     1 – отбойный лист, 2 – крепежные болты, 4 – перегородка, 5 – корпус,

         6 – трубка.

                                       Рисунок 1.2- Трубный пучок 

        Теплообменник жесткой конструкции позиции 169/5 работает следующим образом: один из теплообменивающихся потоков поступает через штуцер в распределительную камеру, затем через часть труб пучка — в камеру, образованную не подвижной трубной решеткой. Изменив в камере направление движения, поток проходит оставшуюся часть труб и вновь поступает в распределительную камеру. Объем камеры разделен плоской перегородкой на три части. С помощью перегородок создается в теплообменнике по трубному пространству 4 потока.

     Другой  теплообменивающийся поток поступает в корпус и, омывая теплообменные трубы, покидает его. Теплообменник жесткой конструкции является одноходовыми по корпусу (межтрубному пространству). Увеличение числа ходов по корпусу весьма сложно и ненадежно, поэтому к нему прибегают в исключительных случаях.

     Для удлинения пути жидкости в корпусе пучки труб снабжены поперечными перегородками из листовой стали толщиной 5 мм. Расстояние между перегородками принимают равным 1,5 м. В теплообменнике жесткой конструкции используются цельнотянутые трубы из легированной стали.

     На  прочность соединения влияет степень  развальцовки, определяемая величиной расширения трубы в процессе крепления их в трубной решетке. Чем больше степень развальцовки, тем прочнее соединение трубы с решеткой. Однако эта зависимость справедлива до некоторого значения, выше которого прочность соединения падает. Более надежно соединение труб сваркой.

     Поперечные  перегородки фиксируются одна по отношению к другой посредством распорных труб, прижимаемых к ним общими четырьмя тягами.

     Кроме этого поперечные перегородки являются промежуточными опорами для трубного пучка, препятствуя прогибанию его при горизонтальном расположении аппарата. Для уплотнения перегородок в камерах трубного пространства на трубной решетке имеется паз, в который укладывают  

     прокладку. При уплотнении крышки теплообменника кромка перегородки упирается в прокладку.

     

     Геометрическая  форма перегородок (рисунок 1.3) и их взаимное расположение определяют характер движения потока по корпусу теплообменника.  

     

 

                                      Рисунок 1.3- Поперечные перегородки 

       Поперечные перегородки в межтрубном пространстве служат еще для сообщения необходимого направления потоку теплоагента. Для обеспечения зигзагообразного хода теплоагента устанавливаются перегородки в виде кругов с сегментным вырезом, расположенных   последовательно.

     

     

     Так как крышку трубной решетки открывают  сравнительно часто при чистке и ремонте, ее, как правило, делают съемной. Применение камерной крышки позволяет открывать и ремонтировать трубную решетку, не нарушая присоединения трубопроводов.

     При конструировании теплообменника любого типа стремятся по возможности уменьшить зазор между трубным пучком и кожухом.

     Сама  же решетка зажата шпильками между фланцами камеры и корпуса на прокладках. Чтобы при снятии распределительной камеры не повредить прокладку между неподвижной решеткой и фланцем корпуса, две из шпилек снабжены заплечиками (буртами), обеспечивающими неподвижность решетки по отношению к корпусу. 

     Техническая характеристика 

     

1. Общая длина теплообменника                                    5500мм
2. Диаметр теплообменника                                           1200 мм
3. Рабочее давление в трубном и

                    межтрубном пространстве                                          1,6 МПа

4. Температура продукта                                                 65С
5. Температура воды                                                       20º С
6. Среда                                                                           латекс
7. Охлаждающий агент                                                   вода              
8. Расположение теплообменника                                  вертикальное