Процессы и аппараты производства железобетонных труб методом радиального прессования

 

В результате проведенного материального баланса, можно сделать  вывод, что на производство 100 м³ железобетонных труб необходимо 88.33 м³ цемента и 22.08 м³ песка и воды.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.  Контроль производства.

Тепловую обработку материалов и изделий проводят по заданному  технологическому режиму, нарушение  которого приводит к браку изделий. Для предупреждения отклонений от установленных режимов требуется постоянный контроль за работой печи при помощи различных контрольно-измерительных и регулирующих приборов и устройств.

Каждая печь имеет свои особенности, которыми она отличается от других печей, например, по конструкции, виду топлива или виду обжигаемого  материала. Основная особенность туннельных печей - обжиг изделий на вагонетках, передвигающихся вдоль печного  канала с определенной скоростью  и проходящих отдельные зоны с  различными заданными температурами. Топливо сжигается в средине  печи - в зоне обжига, которая располагается  между зонами охлаждения и подогрева.

Система обеспечивает:

Автоматическое регулирование  температуры в зоне обжига;

Стабилизацию давления газа в общем газопроводе;

Стабилизацию разрежения;

Контроль температуры  с регистрацией на ленточной диаграмме  в зоне обжига;

Контроль температуры  в зоне подогрева;

Контроль температуры  в зоне охлаждения;

Контроль давления газа в  общем газопроводе;

Световую и звуковую сигнализацию основных технологических параметров;

Дистанционное и автоматическое отключение газа при аварийных ситуациях.

Процесс контроля и оперативного управления осуществляется оператором-технологом, который получает информацию о ходе технологического процесса с устройств быстрой печати, дисплея, мнемосхем и т. д. и выдает операторам местных постов управления рекомендации по управлению. С помощью дисплея осуществляется вывод различного вида, сообщений на экран и формируются различные запросы оператором- технологом с помощью клавиатуры, дисплея. Мнемосхема служит в основном для отражения работы основного оборудования. Пульт управления оборудования предназначен для аварийных отключений оборудования оператором-технологом.

Основными задачами системы  контроля являются:

определение качества поступающих  на завод материалов;

установление состава  и свойств потоков материалов в процессе производства;

слежение за параметрами  технологического процесса по всем производственным переделам;

контроль качества и сертификация (паспортизация) продукции;

анализ и обобщение  результатов контроля по всем переделам  с целью совершенствования технологического процесса.

Подсистема оперативного технологического контроля (обслуживающий  персонал основного производства, цеховые  лаборатории) занимается определением состава и свойств материалов на входах и выходах конкретных технологических  участков производства и контролем  соответствия получаемых результатов требуемым значениям. Объем определений здесь должен быть минимально необходимым и не требующим сложного оборудования для осуществления контроля.

Подсистема параметрического контроля (служба контрольно-измерительных  приборов и автоматизированных систем управления. КИП и АСУ") оценивает состояние оборудования и режимы его работы, контролирует технологические параметры, измеряет расходы в технологических потоках, уровни в емкостях и т.д.

Подсистема технического контроля (отдел технического контроля, ОТК) обеспечивает контроль качества и соответствие выпускаемых материалов и изделий действующей нормативной документации (государственным или отраслевым стандартам, техническим условиям, стандартам предприятия), а также осуществляет сертификацию (паспортизацию) продукции. В функции ОТК входит не только фиксирование появления некачественной продукции, но и предупреждение подобных фактов. С этой целью ОТК контролирует качество поступающих на предприятие материалов, соблюдение установленной технологии, устанавливает причины, вызывающие брак и снижающие качество продукции. ОТК также оформляет необходимые акты и добивается устранения причин негативных явлений и их последствий. ОТК проводит свою работу в тесном контакте с заводской и цеховыми лабораториями.

Технический контроль - это  проверка соответствия объекта (материала, изделия или процесса) установленным  требованием, что относится к  системе государственных испытаний, а значит, подчиняется правилам стандартизации и сертификации.

Стандартизация - деятельность, направленная на достижение оптимальной  степени упорядочения в определенной области посредством установления положений для всеобщего и многократного использования реально существующих или потенциальных задач. Результатом этой деятельности является разработка нормативных документов. В зависимости от специфики объекта стандартизации и содержание установленных к нему требований различают стандарты основополагающие, на продукцию или услуги, а также стандарты на процессы, на методы контроля (испытаний, измерений, анализа). Сертификация - подтверждение соответствия товара обязательным нормативным требованиям, которое сопровождается выдачей сертификата соответствия.[6]

 

 

 

 

 

 

 

5. Техническая безопасность и охрана окружающей среды

 

На протяжении всей производственной деятельности охрана окружающей среды  являлась и является одним из приоритетных направлений деятельности завода.

На заводе имеются очистные сооружения, что позволит выдерживать  нормативные требования Правил приема сточных вод в систему канализации  и на биологические очистные сооружения. Очистка отходящих газов от пыли производится с помощью пылегазоочистных установок (ПГУ).

На заводе налажен учет, сбор отходов производства, определены места временного хранения отходов. Утилизацию отходов производят на специализированных предприятиях. Для соблюдения экологических, санитарно-эпидемиологических и пожарных норм и правил при осуществлении  производственной деятельности на предприятии  имеется нормативно-методическое обеспечение, разработаны нормативно-экологические  проекты, инструктивные документы  по обращению с отдельными видами отходов.

Для контроля влияния вредных факторов, влияющих на окружающую среду ведется непрерывный мониторинг, осуществляемый испытательной лабораторией в соответствии с системой менеджмента окружающей среды в соответствии с международным стандартом ИСО 14001.

В число основных задач  политики окружающей среды входит соблюдение законодательных и нормативных  требований и требований потребителей, минимизация воздействия предприятия  на окружающую среду, постоянное улучшение  экологических показателей, информирование заинтересованной общественности о  деятельности предприятия в области  охраны окружающей среды, рациональное использование энергетических и  других ресурсов, создание системы  непрерывного экологического образования  всех его работников.

 

Для реализации этих задач  разработана программа мероприятий  по охране окружающей среды и предусмотрена  система экологического управления.

Многие цехи в результате выполнения технологических процессов  создают значительное выделение  пыли, конвекционного или лучистого  тепла, паров и вредных газов; в формовочных цехах используются вибрационные механизмы, которые оказывают  отрицательное влияние на состояние  здоровья рабочего, они же являются источником шума и т. д., поэтому на предприятиях в целях обеспечения  безопасных и нормальных санитарно- гигиенических условий труда  необходимо строго руководствоваться  правилами техники безопасности и производственной санитарии, действующими на каждом заводе.

В цехах, где по технологическим  условиям ворота открываются на продолжительное  время (более чем на 40 мин), или  в районах, где расчетная температура  воздуха ниже -200С, необходимо предусматривать  воздушные завесы. Во всех производственных и вспомогательных зданиях должна предусматриваться естественная или  принудительная вентиляция.

В целях предотвращения загрязнения  воздуха помещений с вредными выделениями: оборудование, приборы, трубопроводы и другие источники, выделяющие теплоту, должны быть теплоизолированы; агрегаты и оборудование, при эксплуатации которых происходит влаговыделение, должны быть укрыты и изолированы; технологические процессы, связанные с выделением пыли, следует изолировать так, чтобы их работа осуществлялась без участия людей, а выделяющиеся технологические выбросы в виде пыли, паров и вредных газов перед выпуском в атмосферу должны быть подвергнуты очистке.

В цехах, где используются вибрационные механизмы, должны быть приняты  меры по устранению воздействия вибрации и снижению уровня шума.

Уровень шума и вибрации на рабочих местах не должен превышать  допустимые пределы. В противном случае необходимо устраивать звуковую и вибрационную изоляцию помещений, рабочих мест и машин, например установку виброплощадок на массивные фундаменты; изолированные от пола упругими прокладками, установку машин с вибраторами на пружинные или резиновые виброизоляторы, обязательное крепление форм на виброплощадках и ударных столах, укрытие виброплощадок акустическими кожухами, облицовку, приямков звукопоглощающими материалами, своевременный, профилактический осмотр, ремонт и наладку вибрационного оборудования. Рабочие должны использовать обувь на толстой подошве из губчатой резины, противошумные наушники (антифоны), рукавицы с прокладкой пенопласта.

В качестве индивидуальной защиты в помещениях с большой  концентрацией пыли необходимо пользоваться респираторами Ф-45 или ПРБ-1, герметичными защитными очками и спецодеждой.

Строгое соблюдение правил техники безопасности должно соблюдаться  при работе на основных технологических  переделах.

В арматурном цехе при ведении  сварочных работ необходимо: заземлять  сварочные аппараты, Применять очки и щитки со светофильтрами, на рабочие  места укладывать резиновые коврики, ограждать сварочные посты защитными  экранами, а при работе правильно-отрезных станков их кожух подключать к  местной системе аспирации.

Формование изделий осуществлять при включенной звуковой сигнализации, управление формовочными машинами должно быть дистанционным. При тепловой обработке  изделий следует не допускать  утечки пара из камер, загружать и  выгружать камеры с помощью автоматических траверс.[6]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данном курсовом проекте были рассмотрены существующие технологии производства железобетонных труб. Была выбрана и рассмотрена технологическая схема производства железобетонных труб методом радиального прессования.

Выполнена графическая часть, состоящая из 2 листов формата А-1 с изображением технологической  схемы производства железобетонных труб и установки радиального  прессования, а именно, станка СМЖ-194.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список использованной литературы.

 

1. М.: ВНИИЭСМ, 1981 г.. Промышленность строительных материалов. Серия 3 Промышленность сборного железобетона. Обзорная информация. Выпуск 1
2. Расчет материального баланса, проектирование складов и вспомогателных цехов предприятий сборного железобетона. Авторы: А.Ф. Косач, П.П. Дерябин, Н.А. Гутарева, И.Н. Кузнецова, М.А Ращупкина 
3. ГОСТ 12730.0-78 Бетоны. Общие требования к методам определения плотности, влажности, водопоглощения, пористости и водонепроницаемости
4. http://irkfort.narod.ru/ftproot/materi/rastvor.htm
5. http://www.sk-info.ru/gost/id.4156/
6. Т.Ф. Шляхтина. Технологические особенности изготовления железобетонных конструкций для жилищного и гражданского строительства. Учебное пособие.
7. http://www.bibliotekar.ru
8. http://terem-gbi.ru/productions/trubi/
9. Автор: В. Бауман Название: Строительные машины. Справочник в двух томах. Том 2     Издательство: Машиностроение Год: 1977