Разработать маршрутно-операционный технологический процесс изготовления детали «Фланец кулака»

 

С = 340; х = 0,15; у = 0,45; m = 0,20

Т = 30 - 60 мин.

t = 2,6 мм; S = 0,8 мм/об

К = 0,8

Точить цилиндрическую поверхность:

 

 

С = 350; х = 0,15; у = 0,35; m = 0,20

Т = 30 - 60 мин.

t = 3,1 мм; S = 0,72 мм/об

К = 0,8

Расточить начисто поверхность 8:

 

 

С = 340; х = 0,15; у = 0,45; m = 0,20

Т = 30 - 60 мин.

t = 2 мм; S = 0,5 мм/об

К = 0,8

Нарезать резьбу диаметром d10:

 

 

С = 64,8; х = 0; у = 0,5; m = 0,90 - стр. 296, табл. 49

Т = 30 - 60 мин.

t = 0,5 мм; S = 0,04 мм/об

К = 0,8

 

8. Расчет технической нормы времени по нормативам

 

Одним из основных требований при проектировании технологических операций является требование минимума затрат труда на ее выполнение. Критерием оценки трудоемкости является норма штучно-калькуляционного времени:

 

 

Основное время приближенно может быть определено по зависимости:

 

, где

 

К - коэффициент, отражающий средний уровень режимов при данном виде обработки;

D и L - размеры обрабатываемых поверхностей.

Расчет основного времени проводим по операции 005 Токарная с ЧПУ по четырем переходам:

1. Подрезаем торец:

2. Точим торец:

3. Растачиваем предварительно отверстие:

4. Растачиваем фаску:

- коэффициент Токарного станка с ЧПУ,

Таким образом, время на выполнение операции 005 Токарной с ЧПУ составляет мин.

 

 

 

КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

 

Рассчитаем для заготовки силу Pо, которая старается сдвинуть заготовку, и момент М, который старается провернуть заготовку.

 

 

Здесь главная составляющая силы резания - окружная сила, Н

 

 

где

z - число зубьев фрезы, z=4;

n - частота вращения фрезы, n=70 об/мин;

- поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости.

 

  (41)

 

Тогда момент трения

 

  (42)

или 42000Нмм

 

Теперь найдем силу реакции опоры из уравнения:

 

  (43)

 

10 Определение погрешности установки

 

Обеспечение заданной точности механической обработки с использованием приспособлений в значительной мере зависит от выбора технологических баз и схемы установки заготовок. Обработка заготовок в приспособлениях на предварительно настроенных станках исключает разметку заготовок и последующую выверку их на станке. Однако при этом возникает погрешность установки.

 

  (44), где

 

 - погрешность базирования;

 - погрешность закрепления основания;

 - погрешность закрепления, связанная с изменением формы погрешности контакта установочного элемента в результате его износа;

 - погрешность, определяемая прогрессирующим износом установочных элементов;

 - погрешность изготовления и сборки опор станочного приспособления;

 - погрешность установки и фиксации приспособления на станке.

Рассчитаем погрешность установки для операции вертикально-фрезерной (фрезеровать плоскость в размер 24).

, поскольку размер проставлен от технологической базы.

 

 

(расчетный модуль цилиндр-цилиндр).

Погрешность закрепления для размера А равна нулю, так как усилие зажима перпендикулярно этому размеру.

Погрешность закрепления для размера S4 находится по формуле:

 

  (45), где

 

- из-за непостоянства силы закрепления;

- из-за неоднородности шероховатости базы заготовок;

- - из-за неоднородности волнистости базы заготовок.

 

 (46)

- безразмерный приведенный параметр кривой опорной поверхности, характеризующий условия контакта базы заготовки с опорой:

- упругая постоянная материалов заготовки и опоры:

  (47)

 

  (48)

 

Рассчитанная погрешность установки должна быть меньше либо равна допуску выполняемого размера, то есть:

Td=0,13 мм=130 мкм

0,99 мкм<130 мкм - верно.

 

Заключение

 

В данной курсовой работе был разработан маршрутно-операционный технологический процесс изготовления детали «фланец кулака».

После выполнения работы можно сделать следующие выводы:

• деталь достаточно технологична, но наличие фасок усложняет технологию механической обработки;
• метод получения заготовки - штамповка на ГКМ;
• партия деталей обрабатывается без брака;
• требование по точности выполняется.

Кроме того, в проекте выбраны оптимальные режимы резания, которые позволяют обеспечить требования по точности и качеству. Также были рассчитаны технологические нормы времени. Выбрана рациональная схема базирования и рассчитана погрешность установки.

 

 

 

Список литературы

 

1. Аверченков, В.И. Проектирование технологических процессов обработки на станках с ЧПУ: учеб. Пособие / В.И. Аверченков. - Брянск: БИТМ, 1984. - 84 с.
2. Ильицкий, В.Б., Моргаленко Т.А. Проектирование технологической оснастки. Расчеты точности станочных приспособлений. Методические указания к выполнению практических занятий, курсового и дипломного проектов, для студентов 4 курса всех форм обучения специальностей «Технология машиностроения» и «Металлорежущие станки». - Брянск: БГТУ, 2003. - 47 с.
3. Ильицкий В.Б., Польский Е.А., Чистов В.Ф. Технология машиностроения. Методические указания к выполнению курсовой работы для студентов всех форм обучения специальности 060800 - «Экономика и управление на предприятии (в машиностроении)» - Брянск: БГТУ, 2004. - 47 с.
4. Польский Е.А., Сорокин С.В. Технология автоматизированного производства. Методические указания к выполнению курсовой работы для студентов всех форм обучения специальности 230104 - «Системы автоматизированного проектирования» - Брянск: БГТУ, 2006. - 47 с.
5. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986. - 656 с.
6. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986. - 496 с.
7. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. /Ред. совет: Б.Н. Вардашкин (пред.) и др. - М.: Машиностроение, 1984. - Т. 1 /Под ред. Б.Н. Вардашкина, А.А. Шатилова, 1984. - 592 с.
8. Суслов, А.Г. Технология машиностроения: учеб. для вузов. - М.: Машиностроение, 2004. - 397 с.
9. Технология машиностроения: Сборник задач и упражнений: Учеб. пособие / В.И. Аверченков и др.; Под общ. ред. В.И. Аверченкова и Е.А. Польского. - 2-е изд. перераб. и доп. - М.: ИНФРА-М, 2005. - 288 с. - (Высшее образование).
10. Фадюшин, И.Л. Инструмент для станков с ЧПУ, многоцелевых станков и ГПС / И.Л. Фадюшин. - М.: Машиностроение, 1990. - 272 с.