Разработка технологического процесса изготовления и упрочнения задней рубашки

 

 

Движения в станке.

Движение резания- вращение шпинделя с прутком; в случае установки приспособления для быстрого сверления движение резания также сообщается инструментальному шпинделю. Движение подач: продольная подача- передвижение суппорта револьверной головки; поперечная подача- перемещение поперечных суппортов в радиальном направлении. Вспомогательное движение- подача и зажим пруткового материала, быстрые подводы и отводы револьверной головки, а также поворот ее вокруг своей оси для установки очередного инструмента в рабочую позицию.

Принцип работы.

Обрабатываемый пруток закладывается в направляющую трубу и закрепляется в шпинделе станка цанговым зажимом. Комплект режущего инструмента закрепляется в револьверной головки и поперечных суппортах. Револьверная головка служит для обточки резцами, обработки отверстий и нарезания резьбы метчиками и плашками. Поперечные суппорты предназначены для обработки фасонными резцами, для осуществления подрезных переходов и отрезки готовой детали.

После включения станка все рабочие вспомогательные движения выполняются автоматически при помощи специальных кулачков, профили которых обеспечивают необходимую скорость движения инструментов, требуемую длину обработки и чередование переходов. Наличие регулирующих устройств и соответствующая установка инструментов устраняет необходимость промера каждой детали.

Конструктивные особенности.

В этом автомате для привода движения резания используется электродвигатель постоянного тока, который питается от электромашинного усилителя. Это позволяет бесступеньчато изменять число оборотов шпинделя, и благодаря электрическому переключателю скоростей устанавливать оптимальную скорость вращения шпинделя для каждой позиции револьверной головки.

Второй особенностью автомата является применение отдельного электродвигателя для привода механизма подачи зажима  пруткового материала, вспомогательного и распределительных валов и поворота револьверной головки.

Приводной вал соединен со вспомогательным валом предохранительной муфтой со срезающей шпилькой, что предохраняет все механизмы подач и вспомогательных движений от поломок.

Механизм мальтийского креста поворота револьверной головки позволяет посредством установки второго ролика производить поворот  револьверной головки через позиции, что сокращает расход времени на холостые ходы при изготовлении простых  деталей, требующих для своей обработки не более трех комплектов режущих инструментов, которые в этом случае устанавливаются в револьверной головке через гнездо.

 

 

 

 

 

 

 

6. Технологический процесс упрочнения.

 

Технология восстановления рубашки передней методом плазменного наплавления.

Подготовка материалов под наплавление заключается в подготовке напыляемого порошка. Для наплавки будем использовать порошок сплавов на основе железа, чтобы не производить последующую операцию оплавления, т.к. это может привести к растрескиванию детали. Возьмем порошок ПГ-С1, его состав:

С	Si	Cr	Ni	Mn	Твердость по HRC
2,5-3,5	2,8-4,2	25-31	3,5	1,5	56-67

 Порошок сушат при температуре 150-200°С в течении 30 мин на противнях в сушильных шкафах  при толщине слоя не более 50 мм. Затем порошок просеивают через набор сит, соответствующих требуемым размерам порошка. Следует использовать порошки одинаковой грануляции, т.к. при большой разнице в размерах невозможно обеспечить их равномерный прогрев. Для напыления применяют порошки размером 50-100 мкм.

Наплавление будем производить установкой ПЛАН-Т 09.

 Техническая  характеристика  установки ПЛАН-Т 09

1.сварочный ток ,А       не более 1000

2.Напряжение дуги, В    в  пределах 20-40

3.Частота вращения направляемой  детали, об/мин       в пределах  2 ±0,05

4.Продольное перемещение аппарата ,мм                не более 4170

5.Скорость продольного перемещения  аппарата ,м/ч в пределах  88±0,088

6.Вертикальное перемещение наплавочной  головки, мм   не более 400

7.Скорость вертикального перемещения наплавочной головки    м/мин не более 0,2

8.Скорость подачи проволоки  м/ч в пределах 195±20

9.Частота колебаний, об/мин   в пределах  60±1,5

10.Амплитуда колебаний, мм     в пределах 10-60

11.Размер наплавляемой детали

Диаметр, мм       в пределах 100-350

Длина, мм          не более 3400

Масса, кг          не более 3000

Автоматизация процесс а осуществляется за счет использования системы управления СУ- 360.Система управление  построена на базе комплектующих изделий импортного производства и состоит из следующих основных частей.

I. Программируемый контролер (ПК) OMRON типа CQMIH с программным обеспечением (ПО ПК) для управления процессом наплавки

II. Панель оператора (терминал) OMRON типа NT11S для ввода технологических  параметров.

III. Частотные электроприводы OMRON-YASKAWA типа Varispeed V7 и Varispeed F 7 для асинхронных двигателей (перемещение аппарата, изделия и подача электрода)

 Задание всех параметров  процесса осуществляется с главного  пульта управления на панели  оператора

При необходимости исполнение установки может быть изменено по грузоподъемности, длине детали, а также другим характеристикам, в том числе близкие по своим характеристикам к установкам типа УМН- 4,УМН- 5 и УМН- 10,но с большими возможностями.

7. Приспособление для базирования заготовки

 плоскостью и внутренней  цилиндрической 

поверхностью.

Оправка с упругой оболочкой. Оправка устроена и работает следующим образом. На корпус 1 оправки напрессована втулка 2, центрирующая и закрепляющая обрабатываемую деталь 3. Для этого на боковой поверхности корпуса и на внутренней поверхности втулки сделаны выточки, образующие кольцевую полость А. Несколькими наклонными отверстиями В полость Л соединена с камерой С. Полость А, наклонные отверстия В и камера С заполнены гидропластом 1 марки СМ (на рисунке сетчатая штриховка). При вращении винта 5 плунжер 7 перемещается влево, выдавливая (через отверстия В) гидропласт в полость Л. Диаметр тонкой стенки втулки 2 при этом увеличивается, а деталь 3 центрируется и закрепляется достаточно прочно для ее обработки. Перемещение плунжера 7 ограничивается винтом упором 6.

Регулировка упора производится по втулке-калибру, диаметр отверстия в которой несколько больше наибольшего предельного диаметра отверстия в обрабатываемой детали. Пробка 4 закрывает отверстие, через которое выходит воздух при заливке в оправку расплавленного гидропласта. Посадка детали на оправку — движения или скользящая 2-го класса точности; точность центрирования — 0,01—0,03 мм.

По ГОСТ 12.2.029-88 определим размеры оправки с гидропластом (см чертеж)

8. Контроль размера.

Задача:  Подобрать калибр-пробку для контроля размера

отверстия Ø95 .

Исходные данные

Предельные размеры

По СТ СЭВ 144-75 находим предельные отклонения:

 

 

Рассчитаем:

По СТ СЭВ 157-75 для указанных предельных размеров отверстия и квалитета  находим данные к расчету предельных и исполнительных размеров калибра пробки: , , , , учитывая схему расположения полей допусков калибров пробок и пользуясь таблицей будем вычислять калибры.

Проходной калибр–пробка:

Наибольший размер проходного нового калибра-пробки

Наименьший размер проходного нового калибра-пробки

 

Рассчитаем:

Непроходной калибр–пробка

Наибольший размер непроходного нового калибра-пробки:

 

Наименьший размер непроходного калибра-пробки:

 

Рассчитаем

Исполнительные размеры

Исполнительный калибра проходного:

Исполнительный калибра непроходного:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9.Список используемой литературы.

 

1.Справочник технолога – машиностроителя. Том 1.  Под   редакцией  А.Г.Косиловой и Р.К.Мещярикова. Машиностроение, 1986г.

 

2.Справочник технолога – машиностроителя. Том 2.  Под    редакцией  А.Г.Косиловой  и Р.К.Мещярикова. Машиностроение, 1985г.

 

3.Справочник конструктора –  машиностроителя в 3-х томах В.И.Анурьев. Москва «Машиностроение» 1978г.

 

4. Курсовое проектирование по  технологии машиностроения. Издание 3-е доп. и переработанное под  редакцией А.Ф.Горбацевича «Высшая  школа» Минск 1975г.

 

5. Восстановление деталей машин  Н.В.Молодых, А.С.Зенкин Москва «Машиностроение» 1989г.

 

6.Альбом по проектированию приспособлений  Б.М.Базаров, А.И.Сорокин. Москва «Машиностроение» 1991г.