Разработка технологического процесса на изготовление изделия

d_max4=30,002+0,013=30,015 мм;

d_max3=30,134+0,03=30,164 мм;

d_max2=30,40+0,12=30,52 мм;

d_max2=30,818+0,40=31,218 мм;

d_maxз=32,3+0,9=33,2 мм;

Предельные значения припусков  определяем как разность как разность наибольших предельных размеров и – как разность наименьших предельных размеров предыдущего и выполняемого переходов:

мкм

мкм

мкм

мкм

Общие припуски z_0min, z_0max определяем суммируя промежуточные припуски и записывая их значения внизу соответствующих граф.

На основании данных расчета  строим схему графического расположения полей допусков по обработке отверстия Ø30k6(рис.5.1)

Номинальный припуск определяется в данном случае с учетом несимметричного расположения поля допуска заготовки:

 

нижнее отклонение размера заготовки находим по ГОСТ 7505–74, Н_з=700 мкм:

На остальные обрабатываемые поверхности детали припуски и допуски принимаем по ГОСТ 7505-74 и записываем их в таблицу 5.2.

Чертеж заготовки (прокат) вала показам в приложении.

Таблица 5.2. припуски и  допуски на обрабатываемые поверхности  вала по ГОСТ 7505-74 (размеры в мм).

Поверхности	Размер	Припуск		Допуск
		Табличный	Расчетный
5	104	2.7	–	+0,18 -1,0
4	104	13,3	–	+0,18 -1,0
1, 2, 3	30	–	2·1,4	+0,2 -0,7

 

6. Расчет режимов резания

 

Определение глубины резания

 

Глубина резания t при черновом точении и отсутствии ограничений по мощности оборудования, жесткости системы СПИД принимается равной припуску на обработку, при большой величине припуска необходимый слой металла снимается за два прохода, причем за первый проход снимается 60% металла. При чистовом точении припуск снимается за два прохода и более. Для цилиндрических поверхностей глубину резания принимают равной половине припуска.

При шлифовании поверхности  глубина резания ровна половине припуска на обработку.

Все значения глубин резания  приведены в маршрутной карте (приложение)

 

Определение величины подачи

 

  Подача s – при черновом точении принимаетс максимально допустимой по мощности оборудование, жесткости системы СПИД, прочности режущей пластины. Рекомендуемые подачи при черновом наружном точении приведены в таблице 11 /4, стр. 266/.

Подачи при чистовом точении выбираем в зависимости  от требований параметров шероховатости, обрабатываемой поверхности и радиуса при величине резца по таблице 14 /7, стр. 268/.

При шлифовании подачу назначаем  по таблице 55 /7, стр. 301/.

Все подачи приведены в маршрутной карте (приложение 1).

 

Определение скорости резания

 

Скорости резания рассчитываем по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки.

Скорости резания v, м/мин при наружном продольном и поперечном точении рассчитываю по формуле:

 

,

 

где С_v – коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал и условий обработки.

Т – период стойкости резца, мин;

x, y, m – показатели степеней;

K_v – общий поправочный коэффициент.

Коэффициент K_v является произведением коэффициентов, учитывающий влияние материала заготовки K_мv, который выбирается по таблице 1–4 /7, стр. 261-263/, состояние поверхности K_nv, по таблице 5 /7, стр. 265/,

Материала инструмента K_uv таблица 6 /7, стр. 263/.

Коэффициент K_мv рассчитывается по формуле:

 

,

 

где К_г – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости;

nv – показатель степени.

 

Коэффициент K_г и показатель степени nv выбираем по таблице 5 /7, стр. 263/ равен 1.

Коэффициент К_uv по таблице 6 /7, стр. 263/ равен 1, для твердого сплава инструмента Т15К6.

Тогда К_v равен:

,

Подачу s берем равную 0,2 мм/об. по таблице 12 /7, стр. 267/, для резца с размером прямоугольного сечения оправки 16 мм, и при глубине резания 2 мм.

Коэффициент С_v и показатели степени x, y, m равен соответственно 420; 0,15; 0,2; 0,2, по таблице 17 /7, стр. 269/, при обработки конструкционной стали с σ_в=750 мПа, для подачи s до 0,3 мм/об.

Тогда скорость резания  ровна:

 м/мин

Аналогично рассчитываем скорости резания и для других поверхностей, результаты расчетов в  маршрутной карте (приложение1).

Режимы резания для  шлифования берем из таблицы 55 /7, стр. 301/.

Все данные приведены в  маршрутной карте (приложение 1).

Число оборотов детали определим по формуле:

число оборотов для чернового точения  Ø30, число оборотов будет равным:

 об/мин

для остальных операций число оборотов находим аналогично все данные заносим маршрутную карту (приложение 1).

 

7. Расчет норм времени

 

штучно-калькуляционное  время находим по формуле:

,

где Т_ш-к – штучно-калькуляционное время, мин;

      Т_п-з – подготовительно-заключительное время, мин;

      n – количество деталей партии, мин;

Штучное время, для всех операций, кроме шлифовальных находим  по формуле:

,

где  Т_о – основное время, мин;

Т_у.с – время на установку и снятие детали, мин;

Т_з.о – время на закрепление и открепление детали, мин;

Т_у.п – время на приемы управления, мин;

Т_и.з – время на измерение детали, мин;

Т_об.от – общее время на обслуживание и отдых, мин;

к – коэффициент.

Основное время при  точении находим по формуле:

,

где L – длина хода резца, мм

Длина хода резца, для поверхности Ø30 ровна L=l+l₁, где l₁ – длина врезания, которая ровна l₁= мм, и тогда длина хода резца ровна мм.

Тогда основное время равно:

мин,

 

Время на установку и  закрепление детали в приспособлении с креплением гайкой с быстросъемной шайбой, при массе детали до 1 кг ровно 0,15, по таблице 5.5 /1, стр. 199/

Время на управление складывается из времени на времени включения  станка рычагом (0,02), времени на то, чтобы  подвести и отвести резец к детали при обработке (0,05) и времени на перемещение каретки суппорта в продольном направлении до 200 м (0,06), в итоге время на управление получилось равным 0,13 мин. Все эти данные взяты из таблиц 5.8, 5.9, 5.10.

Тогда вспомогательное  время равно 

Т_в=(0,15+0,13)·1,85=0,518 мин,

где 1,85 коэффициент для  мелкосерийного производства.

Общее время на обслуживание и отдых  равно:

Т_об.от=Т_оп·П_об.от/100

где Т_оп=Т_о+Т_в – оперативное время, мин.

П_об.от – затраты времени на отдых в % к оперативному времени.

Значение П_об.от найдем по таблице 6,1 /1, стр. 214/, и оно равно 6%, тогда общее время равно

Т_об.от=(0,78+0,518)·6/100=0,08

 Таким образом, шучное  время ровно:

 мин.

Для остальных поверхностей, время рассчитывается аналогичным образом и заносятся в маршрутную карту, в конце операции находим штучно-калькуляционное время.