Расчет точностных параметров изделия и их контроль

Dmin k = Dmax + Z1D - H1D/2 = 48.008 + 0.007 – 0.002 = 48.013 мм.

             Наименьший предельный размер ширины паза комплексного шлицевого калибра-кольца

βmin k = βmax + Z1β - Hβ/2 = 8.000 + 0.012 – 0.003 = 8.009 мм.

             Наименьший предельный размер  внутреннего диаметра комплексного  шлицевого калибра-кольца

dmin k  = 42 – 0.1 = 41.9 мм.

             Исполнительные размеры комплексного шлицевого калибкра-кольца:

Наружный диаметр 48.013+0.004

Внутренний диаметр 41.9+0.003

Ширина паза 8.009+0.006

Размеры изношенного шлицевого калибра-кольца:

Наружный диаметр Dk изн = Dmax + Y1D = 48.008 + 0.013 = 48.021;

Ширина паза βk изн = βmax +Y1β = 8.000 + 0.021 = 8.021.

Рис. 8. Схема полей допусков шлицевого соединения 2-3.

 

                                       Рис. 9

4 Расчет посадки подшипника  качения

 

       Назначим посадку подшипника качения 12. Выбор посадки  зависит от вида нагружения колец подшипника. Определим виды нагружения: по условиям работы узла внутреннее кольцо подшипника имеет циркуляционное нагружение, так как внутренняя обойма подшипника вращается вместе с валом и воспринимает радиальную нагрузку последовательно всей окружностью дорожки качения, наружное – местное, так как монтируется в неподвижный корпус, воспринимает постоянную по направлению радиальную нагрузку лишь ограниченным участком дорожки качения. Присоединительные размеры подшипника заданы в таблице на чертеже узла. Принимаем класс точности подшипника 6 и среднюю серию, по которой в зависимости от диаметров вала – d = 85 мм, отверстия – D = 210 мм определяем ширину кольца – В = 52 мм и номинальную координату монтажа фаски – r = 5 мм (по ГОСТ 8338-75).

 

 

        Для  уточнения посадки циркуляционно нагруженного кольца подшипника определяем интенсивность радиальной нагрузки на посадочной поверхности:

                                         PR = (R/b)KnFFA; (31)

где R — приведенная радиальная реакция опоры на подшипник;

b – рабочая ширина посадочной поверхности кольца подшипника за вычетом фасок b = B – 2r, мм;     b = 52 – 2∙5=42 мм;

Kn – динамический коэффициент посадки, зависящий от характера нагрузки (при перегрузке до 150%, умеренных толчках и вибрации Кn = 1);

F – коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного натяга при полом вале или тонкостенном корпусе (при сплошном вале: F=1);

FА – коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки между рядами тел качения в двухрядных подшипниках или между сдвоенными шарикоподшипниками при наличии на опоре осевой нагрузки А. При этом FА  может иметь значения 1.2-2. В обычных случаях FА = 1.

Принимаем радиальную реакцию опоры R = 1000Н, по условию задана нагрузка с умеренными толчками и вибрацией и по формуле 31 вычисляем:    PR = (1000/42)∙1∙1∙1 = 23.8, Н/мм.     

  По величине PR и диаметру d кольца находим рекомендуемое основное отклонение. Найденным значениям PR < 300 Н/мм и d (свыше 18 до 80) соответствует основное отклонение вала js.

Номер квалитета зависит от класса точности подшипника. В данном случае поле допуска вала в соединении будет js6.

  В данном примере основное отклонение местно нагруженного кольца – K, для 6 класса IT7, поле допуска отверстия в соединении 1-12 – K7.

 

 

 

Для построения расположения полей допусков находим отклонения наружного и внутреннего колец подшипника по ГОСТ 3325 – 85 «Подшипники качения. Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов. Посадки». Отклонения вала и отверстия корпуса находим из таблиц  ГОСТ 25347-82 «Единая система допусков и посадок. Поля допусков и рекомендуемые посадки».  Найденные отклонения наносим на схему.

Рисунок 10  – Cхема полей допусков подшипника.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

 

По завершении работы были  изучены методики подбора и расчета посадок для различного типа соединений, а также  методы и средства контроля заданных точностей.

 

 

 

 

 

 

 

 

Библиографический список

 

1. Анухин В.И. Допуски и посадки. Учебное пособие. 4-е издание – СПб.: Питер, 2008.

2.   Анурьев  В.И.  Справочник конструктора  – машиностроителя: В 3-х т.: Т.2. – 7-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1992.

3.   Белкин  И.М.  Допуски и посадки: Учеб. Пособие  для студентов машиностроительных  специальностей технических заведений. – М.: Машиностроение, 1992.

4. Метрология, взаимозаменяемость и стандартизация: Учебное пособие по выполнению курсовой работы. Компьютерная версия. — 2-е изд., перер. / Т.В. Столярова, В.А. Кувшинова, О.В. Ковалерова, Т.А. Поляева; Под ред. к.т.н. В.Н. Выбойщика. — Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2005 — 110 с.

5. ГОСТ 1643-81. Основные  нормы взаимозаменяемости. Передачи  зубчатые цилиндрические. Допуски.