Система водоснабжения

В связи с тем, что отдельные  водопотребители часто размещены на значительных расстояниях друг от друга, устройство кольцевой сети как обычная мера, гарантирующая надежность водообеспечения, вызовет большое удорожание системы и поэтому не оправдано. В этих условиях устраивают разветвленные системы водопроводов. В целях снижения высоких давлений в трубопроводах в отдельных узлах сети предусматривают резервуары, из которых вода подается несколькими последовательно расположенными насосными подстанциями в каждый последующий участок водопровода, а также в ответвления к ближайшим водопотребителям. В резервуарах хранится аварийный запас воды, необходимый для обеспечения ею дальше расположенных по трассе потребителей на период ликвидации аварии на водоводе, подающем воду в эти резервуары.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Специальные противопожарные  требования к системам водоснабжения.

Противопожарные функции, как  в населенном пункте, так и на территории промышленного предприятия  чаще всего выполняет система  хозяйственно-питьевого водопровода, характеризующегося большой разветвленностью водораспределительной сети. На промышленных предприятиях с локальной системой водоснабжения часто противопожарные  функции возлагают на систему  производственного водопровода, когда  это допустимо по условиям снабжения  водой производственных потребителей. Вместе с тем на некоторых (особо  пожароопасных) предприятиях устраивают самостоятельные системы противопожарных  водопроводов.

Различают противопожарные  водопроводы низкого и высокого давления. Противопожарным водопроводом низкого давления называется система  для тушения пожара, из которой  получают воду через гидранты и подают к месту пожара струями, создаваемыми пожарными передвижными насосами. Подобные системы водоснабжения характерны для населенных пунктов. Для работы пожарных насосов необходимо, чтобы  давление в сети во время тушения  пожара было не менее 1,0МПа. При этом, если подача хозяйственных насосов недостаточна для обеспечения дополнительного пожарного расхода, то необходимо предусматривать подачу воды к месту пожара специальными пожарными насосами, размещаемыми на насосной станции.

Противопожарным водопроводом высокого давления называется такая  система, когда тушение пожара осуществляется струями воды, создаваемыми действиями напора в водопроводе от пожарных гидрантов. Подобные системы водоснабжения  характерны для пожароопасных производственных предприятий. Необходимый для тушения  пожара напор в системах высокого давления создается только на период пожара специальными насосами, устанавливаемыми на насосной станции.

 

 

 

 

 

 

 

Ручная дуговая  сварка покрытыми электродами.

Подготовка под  сварку.

Подготовка металла под  сварку заключается в правке, разметке, резке, обработке кромок, гибке и очистки металла, а также сборке деталей.

Правка производится для  устранения деформаций прокатных материалов. Листовой и сортовой металл правят в холодном состоянии на листоправильных вальцах и прессах. Сильно деформированный металл правят в горячем состоянии.

Разметка - нанесение размеров детали на металл. Она может быть выполнена индивидуально, по шаблонам, а также оптическим и машинным методом. Индивидуальная разметка - очень  трудоемкий процесс. Шаблоны обычно изготовляют из алюминиевого листа. Для разметки используют линейку, угольник, рулетку и чертилку.

Оптическим называют метод  разметки по чертежу, проектируемому на размечаемую поверхность металла. Разметочно-маркировачные машины с пневмокерном выполняют разметку со скоростью до 8-10 м/мин при погрешности ± 1мм. В этих машинах применяют программное управление.

Использование приспособления для мерной резки проката, а также  машин для тепловой резки с  масштабной фотокопировальной или  программной системой управления позволяет  обходиться без разметки.

Резка металла бывает механической и термической. Механическая резка  выполняется с применением различного механического оборудования: ножниц, отрезных станков и прессов. Термическая  разделительная резка металла менее  производительна, чем резка ножницами, но более универсальна и применяется  для получения заготовок разной толщины как прямолинейного, так  и криволинейного профиля.

Обработка кромок производится для улучшения условий сварки. Кромки подготавливают термическим  и механическим способами. Кромки с  односторонним или двусторонним скосом можно получить, используя  одновременно два или три резака, расположенных под соответствующими углами. Механическая обработка кромок на станках выполняется для обеспечения  требуемой точности сборки, для образования  фасок, имеющих заданное очертание, в случаях, когда по техническим  условиям необходимо удаление металла  с поверхности кромок после резки.

В соединении с разделкой (односторонней и двусторонней) кромки выполняют притупление. При односторонней разделке притупление расположено внизу соединения, при двусторонней - в середине соединения. Притупление необходимо для того, чтобы при прихватке и сварке быстро расплавляющиеся острые кромки не создавали широкую щель, которую трудно заваривать. Отсутствие притупления вызывает образование прожогов при сварке по стыку соединения.

Форма разделки кромок характеризуется  углом их скоса, размером притупления  и зазором между свариваемыми кромками. Она зависит от типа сварного соединения, толщины свариваемых  элементов и применяемого способа  сварки.

При толщине свариваемых  элементов до 6мм скоса кромок не требуется. В элементах толщиной 5-30мм и более применяют V-образную разделку с суммарным углом скоса 60-80^о. Притупление при этом составляет 2-8мм. Если толщина свариваемых элементов 20мм и более, в стыковых соединениях применяют криволинейный скос кромок (U-образную разделку).

Свариваемые кромки устанавливаются  с зазором 2-4мм (в зависимости  от толщины свариваемых элементов). Сварные соединения ответственного назначения с V-образной разделкой свариваются  с двух сторон (с подваркой). В тех случаях, когда не удается сделать подварку, например, в сварных стыках труб малого диаметра, применяют остающиеся подкладки.

Элементы толщиной более 12мм сваривают встык с двух сторон, применяя Х-образную разделку. Соединения такого типа сваривают только в тех  случаях, когда имеется доступ с  обеих сторон. Х-образную разделку используют, например, в стыковых сварных соединениях  сосудов высокого давления, толщина  свариваемых элементов которых 50-100мм и более.

Соединения с плоскими наклонными кромками(V-образная разделка) трудно провариваются в вершине  и имеют большую ширину на наружной поверхности. Соединения с U-образной разделкой  свободны от этих недостатков. Недостаток соединений с U- и V-образными разделками заключается в том, что при  одинаковой толщине свариваемых  элементов для их заполнения требуется  больше электродов, чем для заполнения Х-образной разделки. Объем направленного  метала в V-образном шве примерно в  два раза больше, чем в Х- образном. Следовательно, соединения с Х- образной разделкой более экономичны, чем  соединения с V- образной разделкой.

Гибка металла производится на листогибочных вальцах для изготовления цилиндрических и конических поверхностей. Для получения заготовки с поверхностью сложной формы широко используют холодную штамповку из листового материала толщиной до 10мм.

Очистка металла под сварку - это удаление с его поверхности  средств консервации, загрязнений, смазочно-охлаждающих жидкостей, ржавчины, окалины, заусенцев, грата и шлака. Для очистки проката, деталей и заготовок используют механические и химические методы.

К механическим методам относятся  дробеструйная и дробеметная обработки, зачистка металлическими щетками, иглофрезами, шлифовальными кругами и лентами.

Химическими методами очистки  обезжиривают и травят поверхности  свариваемых деталей. Различают  ванный и струйный методы. В первом случае детали опускают в ванны с  различными растворами и выдерживают  их там определенное время. Во втором случае поверхность деталей обрабатывается струями раствора, в результате чего происходит непрерывный процесс  очистки. Химические методы достаточно эффективны, однако в производстве сварных конструкций используются главным образом для очистки  цветных металлов.

Сборка деталей под  сварку выполняется с целью установления взаимного пространственного положения  элементов сварной конструкции. Для уменьшения времени сборки, а  также повышения её точности применяют  различные приспособления: установочные детали, прижимные механизмы, стенды, кондукторы и др.

Точность сборки контролируют шаблонами, щупами (рис.1), а также  измерительными приборами.

Сварные узлы и конструкции  часто собирают с помощью сварочных  прихваток.

Для фиксации подлежащих сварке деталей сечение прихваток должно составлять примерно 1/3 сечения основного  шва. Протяжённость прихваток составляет 15-50мм в зависимости от толщины  свариваемых элементов и длины  шва. Расстояние между прихватками  обычно от 100мм до 1м.

Последовательность постановки прихваток для коротких, длинных  и кольцевых швов показана на рис.3.

Прихватки ставят с лицевой  стороны соединения. Поверхность  прихватки очищают от шлака. При  сварке прихватку удаляют или  полностью переплавляют.

 

 

 

Режим сварки.

Выбор режимов сварки. Под  режимом сварки понимают совокупность контролируемых параметров, определяющих условия сварки.

Основные параметры: сила сварочного тока; напряжение дуги; скорость сварки; род и полярность тока.

Дополнительные параметры: положение шва в пространстве; число проходов; температура окружающей среды.

Силу сварочного тока устанавливают  в зависимости от диаметра электрода, а диаметр электрода выбирают в зависимости от толщины свариваемого изделия:

Толщина металла, мм	1-2	3	4-5	6-8	9-12	13-15	16 и более
Диаметр электрода, мм	1,5-2	3	3-4	4	4-5	5	6

Ориентировочный расчёт силы сварочного тока:

· для диаметра электрода  d_э от 3 до 6мм сварочный ток I = (20+6) d_э k;

· для диаметра электрода  d_э < 3мм сварочный ток I =30 d_э k.

Коэффициент k при выполнении швов в нижнем положении принимают равным 1, вертикальны швов - 0,9, потолочных швов - 0,8.

При увеличении диаметра электрода  и неизменном сварочном токе плотность  тока уменьшается, что приводит к  блужданию дуги, увеличению ширины шва и уменьшению глубины провара. Чем больше диаметр электрода, тем  меньше допустимая плотность тока, так как ухудшаются условия охлаждения.

Напряжение дуги зависит  от её длины. Оптимальная длина дуги выбирается между минимальной и максимальной. Длинную дугу применять не рекомендуется. Минимальная длина дуги составляет l_д = 0,5 d_э, максимальная - l_д = d_э +1.

Скорость сварки выбирается так, чтобы сварочная ванна заполнялась  электродным металлом и возвышалась  над поверхностью кромок с плавным  переходом к основному металлу  без подрезов и наплывов.

Род и полярность тока выбирают в зависимости от способа сварки и свариваемых материалов. Сварку на постоянном токе ведут на прямой или обратной полярности. Прямую полярность (рис.4,а) используют при сварке:

· с глубоким проплавлением  основного металла;

· низко- и среднеуглеродистых и низколегированных сталей толщиной 5мм и более электродами с фтористо-кальциевым покрытием (марок УОНИ-13/45, УОНИ-13/55 и  др.);

· чугуна.

Обратную полярность (рис.4, б) используют при сварке:

· с повышенной скоростью  плавления электродов;

· низколегированных низкоуглеродистых  сталей (типа 16Г2АФ), средне- и высоколегированных сталей и сплавов;

· тонкостенных листовых конструкций.

Переменный ток используется при сварке:

· низкоуглеродистых и  низколегированных сталей (типа 09ГС) в строительно-монтажных условиях электродами с рутиловым покрытием;

· в случаях возникновения  магнитного дутья;

· толстолистовых конструкций  из низкоуглеродистых сталей.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Технологические особенности дуговой сварки.

Порядок заполнения шва по сечению и длине определяет способность  сварного соединения воспринимать заданные нагрузки, влияет на величину внутренних напряжений и деформаций в массиве  шва.

Швы различают: короткие — длина которых не превышает 300 мм, средние — длиной 300 — 100 мм и длинные — свыше 1000 мм. В зависимости от длины шва его заполнение может выполняться по различным схемам сварочного заполнения, которые представлены на рис. 2.

При этом короткие швы заполняют  за один проход — от начала шва до его конца. Швы средней длины  могут заполняться обратноступенчатым методом или от середины к концам. Для выполнения обратноступенчатого  метода заполнения шов разбивают  на участки длина которых равна 100 —300 мм. На каждом из этих участков заполнение шва выполняют в направлении, обратном общему направлению сварки.

Если для нормального  заполнения шва одного прохода сварочной  дуги мало, накладывают многослойные швы. При этом, если число накладываемых слоев равно числу проходов, шов называют многослойным. Если же некоторые слои выполняют за несколько проходов, такие швы называют многослойно-проходными. Схематически такие швы отражены на рис. 3. 

 

Рис. 2. Схемы дуговой сварки: 1 — сварка напроход; 2 — сварка от середины к краям; 3 — сварка обратноступенчатым способом; 4 — сварка блоками; 5 — сварка каскадом; 6 — сварка горкой	Рис. 3. Виды швов: 1 — однослойный; 2 — многопроходной; 3 — многослойный, многопроходной