Содержание
ВВЕДЕНИЕ
В настоящее время таблетки
являются одной из наиболее часто используемых
лекарственных форм (ЛФ) для приёма большинства
лекарственных средств. Из общего
количества отпускаемых из аптек готовых
лекарств заводского производства до
80% приходится на долю таблеток. Их приготовление
получает все больше распространение
взамен различных по составу сочетаний
порошков, микстур, растворов, пилюль.
Это объясняется тем, что такая форма дозировки
позволяет обеспечить точное дозирование
активного компонента лекарственного
состава. Более того, обращение с этими
средствами и их упаковка проще, а срок
службы и стабильность обычно лучше, чем
у других лекарственных форм.[1]
Во многом эффективность таблеток
зависит от физико-химических свойств
порошкообразных лекарственных субстанций
таких как : форма и размер частиц, удельная
поверхность, плотность, смачиваемость ,лиофильность, гигроскопичность .
Но наибольшую значимость имеют
технологические свойства: объемная плотность, степень уплотнения, сыпучесть, влажность, фракционный состав, дисперсность, пористость. [2]
В фармацевтической промышленности
наиболее распространенным методом улучшения
технологических свойств таблетируемых
смесей является гранулирование.[3]
Целью курсовой работы является изучение
современного
промышленного производства
таблеток, используемого
оборудования для технологического
процесса.
ГЛАВА 1 ХАРАКТЕРИСТИКА
ТАБЛЕТОК.
Таблетки — твердая дозированная
лекарственная форма, получаемая прессованием
лекарственных веществ, смеси лекарственных
и вспомогательных веществ или формированием
специальных масс и предназначенная для
внутреннего, наружного, сублингвального
или парентерального применения. [4]
К таблеткам предъявляются
три основных требования:
1) точность дозирования,
под которой понимается правильность
веса как самой таблетки, так
и входящих в ее состав лекарственных
веществ;
2) механическая прочность
- таблетки не должны крошиться
и должны обладать достаточной
прочностью;
3) распадаемость - способность
распадаться или растворяться
в сроки, установленные для определенных
типов таблеток.
Во много все эти требования
зависят от свойств порошкообразных субстанций.
[5]
Таблетки, как и другие лекарственные
формы, имеют положительные и
отрицательные стороны. К положительным
качествам таблеток и их
производства относятся:
1) полная механизация
процесса изготовления, обеспечивающая
высокую
производительность, чистоту
и гигиеничность таблеток;
2) точность дозирования
вводимых в таблетки ЛВ;
3) портативность таблеток,
обеспечивающая удобство отпуска,
хранение
и транспортировку лекарств;
4) сохранность (относительно
длительная) лекарственных веществ
(ЛВ) в
спрессованном состоянии. Для
недостаточно устойчивых веществ возможно
нанесение защитных оболочек;
5) маскировка неприятных
органолептических свойств (вкус, запах,
красящая способность). Достигается
наложением оболочек из сахара, какао,
шоколада и др.;
6) возможность сочетания
ЛВ несовместимых по их физико-химическим
свойствам в других ЛФ;
7) локализация действия
ЛВ; достигается путем нанесения
оболочек
специального состава, растворимых
преимущественно в кислой (желудок) или
в щелочной (кишечник) среде;
8) пролонгирование действия
лекарственных веществ;
9) регулирование последовательного
всасывания нескольких
лекарственных веществ из таблетки
в определенные промежутки времени -
создание многослойных таблеток
[1].
Наряду с этим таблетки имеют
и ряд недостатков:
1) при хранении таблетки
могут терять распадаемость и
цементироваться
или, наоборот, разрушаться;
2) с таблетками в организм
вводятся вещества, не имеющие
терапевтической ценности,
а иногда вызывающие некоторые побочные
явления (например, тальк раздражает слизистую
оболочку), но имеется возможность ограничить
их количество;
3) не все больные, особенно
дети, могут свободно проглатывать
таблетки.
[1]
ГЛАВА 2 СВОЙСТВА ПОРОШКООБРАЗНЫХ
ЛЕКАРСТВЕННЫХ СУБСТАНЦИЙ.
Свойства исходных лекарственных веществ
во многом предопределяют рациональный
способ. В качестве исходных материалов
применяют сыпучие вещества в виде порошкообразных
(размер частиц 0,2 мм) или гранулированных (размер
частиц от 0,2 до 3 мм) форм, которые имеют
следующие свойства:
физические – плотность, форма, размер и характер поверхности частиц, удельная поверхность частиц, силы адгезии (слипание на поверхности) и когезии (слипание частиц внутри тела), поверхностная активность, температура плавления и др.;
химические – растворимость, реакционная способность и др.;
технологические – объемная плотность,степень уплотнения, сыпучесть, влажность, фракционный состав, дисперсность, пористость, прессуемость и др.;
структурно-механические
– пластичность, прочность, упругость, вязкость кристаллической решетки и
др.
Эти свойства часто подразделяют на две
большие группы: физико-химические и технологические.[2]
2.1Физико-химические свойства порошков.
1)
Форма и размер частиц. Порошки
состоят из частиц различных
форм и размеров. Большинство
их является кристаллическими
системами; аморфные встречаются
редко;
2)
Плотность порошка;
3)
Удельная поверхность порошков.
Помогает в процессе гранулирования
определять расчетным путем количество
связывающего вещества (увлажнителя);
4)
Плотность (истинная). Берется отношение
массы препарата к его объему
при нулевой пористости порошка;
5)
Внутреннее (контактное) трение;
6)
Смачиваемость. Способность порошков
взаимодействовать с различными
жидкостями (лиофильность) и самое
главное с водой (гидрофильность);
7)
Гигроскопичность. Способность некоторых
веществ поглощать водяные пары
из воздуха.
8)
Кристаллизационная вода (кристаллогидраты).
Когда молекулы кристаллизационной
воды оказывают сильное влияние
на поведение кристалла под
давлением, при этом легко отдается
влага и происходит быстрое
выветривание.
9)
Электрические свойства. При обработке
и прессовании некоторых порошков
необходимо брать во внимание
диэлектрические характеристики.[12]
2.2Технологические свойства порошков.
1)
Фракционный состав. Знание фракционного
состава порошков помогает выбрать
оптимальные условия таблетирования;
2)
Пористость порошкообразной массы.
Пустоты (поры) в порошке могут
занимать около 50-80% объема. Пористость
порошкообразной массы зависит
от формы и размера частиц;
3)
Насыпная масса (насыпной вес) — масса
единицы объема свободно насыпанного
порошка в килограммах на кубический метр
и зависит она от пористости, плотности
и влажности порошка.
4)
Коэффициент уплотнения (сжатия). Способность
порошков к сжатию, важным здесь
является форма частиц и их
способность к деформации и
перемещению под влиянием давления;
5)
Текучесть (сыпучесть). Разные порошки
имеют разную текучестью (сыпучестью).
6)Пресуемость способность частиц
порошка к когезии под давлением, т.е. способность частиц под влиянием
сил электромагнитной природы (молекулярных, адсорбционных, электрических) и механических зацеплений
к взаимному притяжению и сцеплению с
образованием устойчивой прочной прессовки.[13]
ГЛАВА 3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
ПРОИЗВОДСТВА ТАБЛЕТОК.
Наиболее распространены
три технологические схемы получения
таблеток: с применением влажного или
сухого гранулирования и прямое прессование.
В связи
с темой моей научной работы более
подробно остановимся на гранулирование
и современных оборудованиях используемых
в этом процессе .[6]
ГЛАВА 4 ГРАНУЛИРОВАНИЕ.
ГРАНУЛИРОВАНИЕ (грануляция) (от лат. granulum-зернышко),
формирование твердых частиц (гранул)
определенных размеров и формы с заданными
свойствами. Размер гранул зависит от
вида материала, способа его дальнейшей
переработки или применения и составляет
обычно (мм).
Назначение:
•улучшение сыпучести таблетируемой
массы;
•предотвращение расслаивания
многокомпонентной таблетируемой массы;
•предотвращения слипания
частиц различной величины и удельной
плотности;
•обеспечение равномерной
скорости поступления таблетируемой массы
в матрицу таблеточной машины. [7]
Эффективность процесса гранулирования
зависит от механизма гранулообразования,
который, в свою очередь, определяется
способом гранулирования и его аппаратурным
оформлением. В связи с этим методы гранулирования
целесообразно классифицировать следующим
образом: [7]
1) влажная грануляция – осуществляется
продавливанием влажных масс с последующим
распылительным или контактным высушиванием
2) сухая грануляция – размол
до определенной величины с предварительным
уплотнением (компактированием) или без
него.
3) структурная грануляция (грануляциия
в псевдоожиженном слое).[7]
4.1сухого гранулирования.
Метод сухого гранулирования
(грануляция размолом)
Применяются 2 метода сухого гранулирования:
- грануляция прессованием;
- грануляция вальцеванием. [8]
4.1.1Грануляция прессованием
или агрегирование .
смесь порошков засыпается
в пресс-формы и под действием
пресса, формирующего пластины, сжимается
в компакты. Спрессованная масса
называется «заготовка».
Как правило, гранулирование
прессованием осуществляется с
использованием таблет-прессов или
специальных брикетировочных прессов
с матрицами большого размера
(25—50 мм).[10]
4.1.2Сухая грануляция – вальцеванием.
Альтернативный вид – грануляция вальцеванием
- выдавливание порошковой смеси между
вращающимися цилиндрами в твердые брикеты.
Заготовки или вальцовые компакты затем
измельчаются и просеиваются, чтобы получить
гранулы, которые более пластичны, чем
первоначальная порошковая смесь. Для
получения компактов используют ролерные
установки, схема такой установки представленные
на рис.1.
Рис.1. Схема ролерной установки для получения
компактов
1-вальци;2-воронка;3шнек.
Полученные брикеты или компакты измельчают
на валках или мельнице, фракционируют
с помощью сит и прессуют на таблеточных
машинах таблетки заданной массы и диаметра.
[10]
Стадии грануляции:
- Перемешивании порошка
- Компактировании и сжатии сухого продукта,
формирование пластины
- Измельчении пластины в гранулы нужного
размера с помощью вальцов или мельницы
«Эксцельсиор». [10]
При сухом гранулировании частицы уплотняются
в точках контакта, затем некоторые из
них разрушаются на более мелкие, которые
заполняют поры между частицами, способствуя
дальнейшему уплотнению прессуемой массы.[10]
Сухое гранулирование применяют при
использовании ЛВ разлагающихся в присутствии
воды, во время сушки вступающих в химические
реакции взаимодействия или подвергаются
физическим изменениям (плавление, изменение
цвета). [10]
В состав таблеточной смеси
вводят сухие склеивающие вещества
(МКЦ, ПЭО), обеспечивающие под давлением
сцепление частиц.
Перспективными являются комбинированные
установки, в которых совмещаются процессы
компактирования, измельчения и разделения
полученных гранул. [11]
Принцип работы
Смесь порошков, подлежащая гранулированию,
из питателя (1) по трубопроводу (2) загружается
в смеситель (3), где перемешивается и подается
шнеком (4) в валковый пресс (5). Проходя
через валки, расстояние между которыми
устанавливается регулирующим устройством
(6), масса прессуется под давлением, а затем
предварительно измельчается в измельчителе
ударного действия (7). Измельченный материал
попадает в гранулятор (8) и проходит через
его сетку (9). Готовые гранулы разделяют
по размерам на вибросите (10). Гранулы требуемого
размера собираются в емкость (11) для дальнейшего
таблетирования, а остальное — слишком
крупные гранулы и пылевая фракция — по
трубопроводу возвращаются в смеситель.[11]
Рис.2Комбинированные установки
для сухого гранулирования
1 – питатель со смесью порошков;
2 – трубопровод; 3 – смеситель; 4 – шнек;
5 – валковый пресс; 6 – регулирующее устройство
валкового пресса ;7 – измельчитель ударного
действия; 8 – гранулятор; 9 – сетка гранулятора;
10 – вибросито; 11 – приемник гранул.
4.2Влажная
грануляция.
Наиболее распространенный
метод, т.к.
1) процесс универсален,
2) не требует
сложного и дорогого оборудования,
3) позволяет
получить продукт, максимально отвечающий
всем условиям прессования. [11]
Данному способу гранулирования
подвергаются порошки, имеющие недостаточную
способность к сцеплению между частицами
и плохую сыпучесть. Для улучшения сцепление
между частицами в массу добавляют склеивающие
растворы.[11]