Технологический процесс изготовления детали

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 5. Расчет припусков на промежуточные размеры 2”-ой ступени вала на участке под уплотнение   Ø72h8

№	Содержание перехода	Расчёт промежуточных  размеров			Характеристика размера
		Исх. размер	2Zi*	Предельные отклонения	Величина	Rz(Ra)
3	Шлифование окончательное	72	0,06		72	0,8
2	Точение получистовое	72,06	0,5		72,06	Rz40
1	Точение черновое	72,56	2,1	h12	72,56	Rz80
0	Заготовка	74,66	-	h16	74,66	Rz125

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 6. Расчет припусков на промежуточные размеры 1-ой

поверхности  вала       Ø67n6

№	Содержание перехода	Расчёт промежуточных  размеров			Характеристика размера
		Исх. размер	2Zi*	Предельные отклонения	Величина	Rz(Ra)
4	Шлифование окончательное	67,039	0,06	n6	67	0,8
3	Шлифование предварительное	67,099	0,1	h7	67,099	1,25
2	Точение получистовое	67,199	0,5	h9	67,2	Rz40
1	Точение черновое	67,699	2,1	h12	67,7	Rz80
0	Заготовка	69,799	-	h16	69,8	Rz125

 

Таблица 7. Расчет припусков на промежуточные размер 3-ей ступени

вала  Ø85h14

№	Содержание перехода	Расчёт промежуточных  размеров			Характеристика размера
		Исх. размер	2Zi*	Предельные отклонения	Величина	Rz(Ra)
1	Точение черновое	85	1,7	h14	85	Rz80
0	Заготовка	86,7	-	h16	86,7	Rz125

 

 

Проверка:

  

  

 

Окончательно выбираем из сортамента прокат Æ90мм

 

     7. Составление плана токарной и шлифовальной обработок детали

Расчёт выполняем из условия  применения станка 16К20, имеющего следующие  характеристики:

- допустимая мощность резания N = 7,5 кВт;

- максимальный диаметр заготовки  до 400 мм;

- максимальная длина заготовки  1400 мм;

- частота вращения шпинделя 12,5…1600 об/мин (регулирование ступенчатое);

- продольная подача суппорта 0,05…2,8 мм/об (регулирование ступенчатое).

     7.1. Расчет предельно-допустимых глубин резания при черновом обтачивании.

     Глубину резания для технологического перехода рассчитываем по формуле:

,

и сравниваем полученное значение с  предельно допустимым для данного  диаметра:

     если обработка осуществляется за один переход,

     если обработка осуществляется за несколько технологических переходов.

 

Применим формулу с коэффициентом  «0,1», т.к. К_ж = 4,8<9.

При этом назначаем подачу инструмента  и сравниваем мощность резания с  допустимой мощностью на шпинделе (7,5 кВт).

Установ В

Третья ступень: Æ80 р6 
       
 Æ  следовательно, обработка по диаметрам возможна за 1 проход.

Выполняем анализ по мощности:

При подаче инструмента S = 0,3 мм/об и глубине резания t = 5 мм мощность N = 7,2 кВт, что меньше 7,5кВт. (по табл. П13 [10]).

Вторая ступень: Ø72 k6  
       
 Æ  следовательно, обработка по диаметрам возможна за 1 проход.

Выполняем анализ по мощности:

При подаче инструмента S = 0,4 мм/об и глубине резания t = 4 мм мощность N = 7,1 кВт, что меньше 7,5кВт. (по табл. П13 [10]).

Первая ступень: Ø67 n6 
       
 Æ  следовательно, обработка по диаметрам возможна за 1 проход.

Выполняем анализ по мощности:

При подаче инструмента S = 0,6 мм/об и глубине резания t = 3 мм мощность N = 7,1 кВт, что меньше 7,5кВт. (по табл. П13 [10]).

Установ Г

Четвёртая ступень: Æ85 h14 
       
 Æ  следовательно, обработка по диаметрам возможна за 1 проход.

Выполняем анализ по мощности:

При подаче инструмента S = 0,6 мм/об и глубине резания t = 3 мм мощность N = 7,1 кВт, что меньше 7,5кВт. (по табл. П13 [10]).

Пятая ступень: Ø72 k6  
       
 Æ  следовательно, обработка по диаметрам возможна за 1 проход.

Выполняем анализ по мощности:

При подаче инструмента S = 0,2 мм/об и глубине резания t = 8 мм мощность N = 7,4 кВт, что меньше 7,5кВт. (по табл. П13 [10]).

 

7.2. План токарной обработки

Операция 015. Токарная.

Установ А (торцевание, центрование заготовки)

1. Установить, закрепить, снять заготовку.

2.Подрезать  торец "как чисто".

3.Сверлить  центровое отверстие по условиям  эскиза.

Установ Б (торцевание, центрование заготовки)

1. Переустановить заготовку.

2.Подрезать  торец справа с соблюдением  размера 1.

3.Сверлить  центровое отверстие по условиям  эскиза.

Установ В (черновое обтачивание).

1. Переустановить  заготовку

2. Точить начерно в размер 1 на длине 6.

3. Точить начерно в размер 2 на длине 5.

4. Точить начерно в размер 3 на  длине 4.

Установ Г (черновое обтачивание).

1. Переустановить  заготовку.

2. Точить начерно в размер 1 на  проход.

3. Точить начерно в размер 2 на длине 3.

Получистовое  обтачивание:

4. Точить получисто в размер 4 на  длине 6.

5. Точить канавку по размерам 7,8,9.

6. Снять фаску 5.

Установ Д (получистовая обтачивание).

1. Переустановить заготовку. 

2. Точить получисто в размер 3, на длину 8, с образованием галтели 7.

3. Точить получисто в размер 2, обеспечивая размер 9, с образованием галтели 6.

4. Точить получисто в размер 1, обеспечивая  размер 10, с образованием галтели 5.

5. Снять фаску 4.

             7.3. План шлифовальной обработки

Операция 020 шлифовальная

Установ А (шлифование предварительное, окончательное)

1. Установить, закрепить, снять заготовку. 

2. Шлифовать предварительно в размер 1 на длине 3.

3. Шлифовать окончательно в размер 2 на длине 3.

Установ Б (шлифование предварительное, окончательное)

1. Переустановить заготовку. 

2. Шлифовать предварительно в размер 6 на длине 8.

3. Шлифовать предварительно в размер 4 на длине 9.

4. Шлифовать предварительно в размер 2 на длине 10.

5. Шлифовать окончательно в размер 7 на длине 8.

6. Шлифовать окончательно в размер 5 на длине 9.

7. Шлифовать окончательно в размер 3 на длине 10.

8. Шлифовать окончательно в размер 1 на длине 11.

 

 

 

 

     8. Выбор и расчёт режимов резания.

     8.1. Черновое обтачивание.

     При черновом обтачивании применяем проходной резец с главным углом в плане φ = 45⁰ , стойкостью Т = 60 мин из материала Т15К6.

 

Для установа В:

Третья ступень Æ80,72_:: глубина резания t = 4,64 мм, продольная подача S = 0,3 мм/об [3,2] табл.11.

Коэффициент корректировки.

 где К_МV = 1,25        [3,2] табл. 1; 2.

К_ПV = 0,9 [3,2] табл. 5;

К_ИV = 1 [3,2] табл. 6;

Кφ_V = 1 [3,2] табл. 18.

Скорость резания:

коэффициенты С_V = 420, x = 0,15, y = 0,2, m = 0,2 [3,2] табл.17.

Определяем частоту  вращения:

Из нормального ряда частот вращения шпинделя станка принимаем ближайшее меньшее значение n = 630 об/мин.

 

Вторая ступень Æ72,68:  глубина резания t = 4,02мм, продольная подача S = 0,4 мм/об [3,2] табл.11.

Коэффициент корректировки.

 где К_МV = 1,25 [3,2] табл. 1; 2.

К_ПV = 1 [3,2] табл. 5;

К_ИV = 1 [3,2] табл. 6;

Кφ_V = 1 [3,2] табл. 18.

Скорость резания:

коэффициенты С_V = 350, x = 0,15, y = 0,35, m = 0,2 [3,2] табл.17.

Определяем частоту  вращения:

Из нормального ряда частот вращения шпинделя станка принимаем ближайшее меньшее значение n = 860 об/мин.

 

Первая ступень Æ67,7:  глубина резания t = 2,49 мм, продольная подача S = 0,6мм/об [3,2] табл.11.

Коэффициент корректировки.

 где К_МV = 1,25 [3,2] табл. 1; 2.

К_ПV = 1 [3,2] табл. 5;

К_ИV = 1 [3,2] табл. 6;

Кφ_V = 1 [3,2] табл. 18.

Скорость резания:

коэффициенты С_V = 350, x = 0,15, y = 0,35, m = 0,2 [3,2] табл.17.

Определяем частоту  вращения:

Из нормального ряда частот вращения шпинделя станка принимаем ближайшее меньшее значение n = 860 об/мин.

 

 

 

 

Для установа Г:

Четвёртая ступень Æ85: глубина резания t = 2,5мм, продольная подача S = 0,6 мм/об [3,2] табл.11.

Коэффициент корректировки.

где К_MV – коэффициент учёта влияния материала заготовки на скорость резания;

К_ПV – коэффициент учёта влияния состояния поверхности на скорость резания;

К_ИV – коэффициент учёта влияния инструментального материала на скорость резания;

Кφ_V – коэффициент учёта влияния главного угла в плане резца на скорость резания;

,

где коэффициенты К_Г = 1 и n_V = 1 [3,2] табл. 2.

δ_в = 600 МПа – для стали 45 ГОСТ 1050-88;

К_ПV = 0,9 для первого прохода [3,2] табл. 5;

К_ИV = 1 для материала Т15К6 [3,2] табл. 6;

Кφ_V = 1 для резца с главным углом в плане 45⁰ [3,2] табл. 18.

 

Скорость  резания:

 

где  коэффициенты С_V = 350, x = 0,15, y = 0,35, m = 0,2 [3,2] табл.17.

 

Определяем  частоту вращения:

Из нормального ряда частот вращения шпинделя станка принимаем ближайшее меньшее значение n = 630 об/мин.

 

Пятая ступень Æ72,68: глубина резания t = 6,16 мм, продольная подача S = 0,2 мм/об [3,2] табл.11.

 

Коэффициент корректировки.

 где К_МV = 1,25 [3,2] табл. 1; 2.

К_ПV = 1 [3,2] табл. 5;

К_ИV = 1 [3,2] табл. 6;

Кφ_V = 1 [3,2] табл. 18.

Скорость резания:

коэффициенты С_V = 420, x = 0,15, y = 0,2, m = 0,2 [3,2] табл.17.

Определяем частоту  вращения:

Из нормального ряда частот вращения шпинделя станка принимаем ближайшее меньшее значение n = 1000 об/мин.

 

     8.2. Получистовое обтачивание.

     При получистовом обтачивании применяем проходной резец с главным углом в плане φ = 90⁰ , радиусом при вершине r = 2,4 мм [3,2] табл.14, стойкостью Т = 60 мин из материала Т15К6.

 

 

Для установа Г:

Пятая ступень Æ72,18глубина резания t = Zi = 0,25мм.

. S^ТАБЛ = 0,87 при Rz = 40. [3,2] табл.14

,

где К₃ = 0,45 [3,2] табл.14

 Из нормального ряда продольных  подач суппорта станка принимаем  значение S = 0,4 мм/об.

Коэффициент корректировки.

 где К_МV = 1,25 [3,2] табл. 1; 2.

К_ПV = 1 [3,2] табл. 5;

К_ИV = 1 [3,2] табл. 6;

Кφ_V = 0,7 [3,2] табл. 18.

Скорость резания:

коэффициенты С_V = 350, x = 0,15, y = 0,35, m = 0,2 [3,2] табл.17.

Определяем частоту  вращения:

Из нормального ряда частот вращения шпинделя станка принимаем ближайшее меньшее значение n = 1000 об/мин.

 

Для установа Д:

Первая ступень Æ67,2:  глубина резания t = Zi = 0,25мм.

Продольная подача определяется по [3,2] табл.14 в зависимости от шероховатости и радиусе при вершине резца. S^ТАБЛ = 0,87 при Rz = 40.

,

где К₃ = 0,45 – коэффициент запаса для обрабатываемого материала из стали 45 с пределом прочности σ_В = 600 МПа [3,2] табл.14.

 Из нормального ряда продольных  подач суппорта станка принимаем  значение S = 0,4 мм/об.

Коэффициент корректировки.