Технология обработки металлических изделий на токарных станках

При электрохимической  обработке точность 0,05 мм при шероховатости Rа = 1,25-0,2 мкм. Износ электрода инструмента  незначителен. Для электрохимического шлифования фасонных призматических твердосплавных инструментов применяют плоскошлифовальный, станок ЗЭ70ВФЗ с 'горизонтальным шпинделем  с крестовым столом и числовым программным управлением. Систему  ЧПУ используют для правки графитового  шлифовального круга.

Доводка

Доводку применяют  для устранения геометрических неровностей, завалов и удаления дефектного слоя после шлифования и заточки. Доводке  подвергают упрочняющие фаски на передней поверхности резцов и фрез, закругления вершин по радиусу у  резцов, переходные кромки у торцовых фрез, фаски у сверл и разверток  и др.

Доводка твердосплавного  инструмента осуществляется мелкозернистыми  алмазными кругами на органической связке, мелкозернистыми алмазными  пастами и менее эффективно карбидом бора. Доводку алмазными кругами  проводят на станках повышенной точности, доводку с помощью паст и мелкозернистых порошков - на вращающихся чугунных дисках. Доводку эльборовыми и  алмазными кругами проводят с  охлаждением эмульсией, %: тринатрийфосфата 0,60; вазелинового масла 0,05; буры 0,3; кальцинированной соды 0,25; нитрата натрия 0,1 и остальное  воды. Доводку рекомендуется проводить  на ленточке шириной не более 2,5 мм. При доводке фасок режущего инструмента  алмазными и эльборовыми кругами  рекомендуются следующие режимы шлифования: Vкр = 25-30 м/с; Sпр=0,75 м/мин; Sпоп = 0,005-0,01 мм/дв. ход. При доводке, как  и при заточке, следует стремиться к минимально возможному контакту шлифовального  круга с режущим инструментом.

Маршрутная  и унифицированная  технология изготовления инструмента из твердого сплава

Твердосплавные винтовые сверла диаметром 0,25-12 мм.

Исходные заготовки - твердосплавные стержни.

Сортировка исходной заготовки по группам по наружному  диаметру. Проверка кривизны. По просвету. Допускаемая кривизна для заготовок  диаметром 1,5-2,7 мм-0,15 мм; 2,7-4,7 мм - 0,2 мм, свыше 5,5 мм - 0,25 мм.

Шлифовальная. . Шлифовать  цилиндрическую поверхность на проход. База - шлифуемая поверхность. Бесцентрошлифовальный  станок МФ-63 для заготовок диаметром 1-2 мм и ЗМ-182 для заготовок диаметром 2-5 мм. Алмазный шлифовальный круг АСР 100/80 - 80/63 М1 100%, Vкр = 30 м/с, S = 800 м/мин, Vзаг =16 м/мин, Ra = 1,25-0,63 мкм.

3, 4. Шлифовальная. Шлифовать  базовые поверхности - наружные  центры. База - наружная поверхность  стержня. Круглошлифовальный станок  ЗА10П. Цанговый патрон. Алмазный  шлифовальный круг АСР 80/63 М1 100%, Vкр=35 м/с, Vзаг = 3-5 м/мин, Sп = 0,5 м/мин.

5. Шлифовальная. Шлифовать  рабочую часть заготовки предварительно. База - наружные центры. Станок круглошлифовальный  ЗА10П. Алмазный шлифовальный круг  АСР 80/63 М1 100%, Vкр = 35 м/с, Vзаг = З-5 м/мин, S = 0,5 м/мин.

6. Шлифовальная. Шлифовать  хвостовую часть заготовки.

База - наружные центры. Станок круглошлифовальный ЗА10П.

Шлифовальный круг АСП 50/40 Б2 100%.

7. Шлифовальная. Шлифовать  рабочую часть начисто с образованием  конусности. База - наружные центры. Станок кругло шлифовальный ЗА10П.  Шлифовальный круг АСР 40/28 Б1 100%.

Шлифовальная. Вышлифовать  стружечные канавки. База - цилиндрическая поверхность, закрепление сверла в  спутнике. Полуавтомат И-119 для сверл  диаметром 1-2,0 мм, ВК-63 для сверл диаметром 1,5-6 мм и И-159 для сверл диаметром 3-12 мм. Специальный профильный алмазный круг АСМ 20/14 М10 100% или.50/40 ТМ2 100%. Правка круга вне станка на специальном  приспособлении Б-503 или специальных  станках ВК-65 абразивным кругом 63С 25П  М2-СМ2 7 К5. Профиль круга контролируют по шлифовальному образцу. Правка с  охлаждением 3% -иой эмульсией марки 33В.

Шлифовальная. Вышлифовать  спинки. База и оборудование - см. операцию 8 в цанговых оправках-спутниках, Vнр = 20 м/с, Sпр = 0,05-0,25 м/мин. Охлаждение эмульсией.

Заточная. Заточить задние поверхности. База - наружная цилиндрическая поверхность. Полуавтоматы ЗБ650, ЗЕ651, ВК64 и ЗД653. Алмазный круг АСР - АСВ 40/28 Б1 100%.

Монолитные червячные  фрезы из твердого сплава Исходную заготовку получают прессованием.

Шлифовка посадочного  отверстия. База - наружный диаметр. Алмазный круг АСО 100/80-80/63 Б1 100%. Sпоп =* 0,01 мм/дв. ход.

Доводка (черновая и  чистовая). Алмазная паста АМ-20/14 и  АМ-5/3.

Шлифование опорных  буртиков с двух сторон за две установки. Станок 3110. База - внутреннее отверстие, на оправке. Алмазный круг АЧК АСР 63/50Б1 100%.

Шлифование фасок  с двух сторон. База - отверстие, чна  разжимной оправке. Станок 3110.

Черновое и чистовое затачивание передней поверхности. Специальный заточной полуавтомат. База - отверстие, на разжимной оправке. Алмазный круг АСР-АСО 69/50 Б1 100%.

Черновое затылование  по диаметру. Станок шлифовально-затыловочный. Алмазный круг АСР 80/63-63/50 Б1 100-150%, Vкр = 36 м/с, Vзаг = 0,8 м/мин, S = 2,5 мм/мин.

Черновое шлифование профиля. Шлифовально-затыловочный станок. Алмазный круг А2П 125x32x40x6 АСР 100/80 - 80/63 Б1 100%. База - внутренний диаметр, на оправке.

Чистовое шлифование по профилю и наружному диаметру. Станок шлифовально-затыловочный. Алмазный круг 2АП 50X 16Х X 40X6 АСР 50/40-40/28 Б1 100%, Vкр = 24 м/с, Vзаг = 1,2 м/мин. База - отверстие, на цилиндрической оправке.

Пятигранная пластинка (твердый сплав Т15К6, Т5К10, ВК8)

1. Сортировать по  высоте и граням.

2,3. Шлифовальная. Шлифовать  по ленточке; шлифовать по базовой  плоскости. База - противоположная  плоскость. Станок электрохимический  ЗЭ731 или плоскошлифовальный МШ280.

Шлифование производят алмазным кругом.

4. Профильно-шлифовальная. Шлифовать грани и вершины.  База - опорный торец и отверстие.  Копировально-шлифовальный полуавтомат  МШ289. Алмазный чашечный круг.

Список литературы

1. М.М. Палей Технология  производства металлорежущих инструментов - М.: Машиностроение, 1982

2. С.А. Попов, Л.Г.  Дибнер, А.С. Каменович "Заточка  режущего инструмента"; "Высшая  школа"; 1970

3. Г.Н. Сахаров,  О.Б. Арбузов, Ю.Л. Боровой, В.А.  Гречишников, А.С. Киселев "Металлорежущие  инструменты" Москва; 1989

4. А.И. Барсов "Технология  инструментального производства"; Москва; 1967