Технология пива с использованием несоложеных материалов

Светлый солод и рис поступают в подработочное отделение варочного цеха из силосов, расположенных на улице, где перед этим хранятся в течение месяца с целью отлёжки. Зерно подаётся на норию (1) и поднимается на верхний этаж. С помощью шнекового транспортёра (2) зерно распределяется по бункерам суточного запаса отдельно для светлого солода (3) и риса (4). Выгрузка зерна из бункеров регулируется шиберными задвижками, установленными на трубопроводах. На автоматических бункерных весах (5) взвешивается примерное количество зернопродукта на 1 варку и поступает на очистку в воздушно-ситовой сепаратор (6). Зерно очищается от примесей, отличающихся от зерна по размерам и аэродинамическим свойствам. Эти примеси собираются в бункере (7) в течении 3 суток, после чего вывозятся с завода на утилизацию. Зерно с помощью транспортёров (8) и (9) и нории (10) подаётся в камнеотборник (11). На выходе из камнеотборника установлен магнитный сепаратор (12), отделяющий от зерна металлические примеси. Камни и металлические примеси собираются в специальный контейнер или мешок и удаляются как обычный мусор. 

После очистки зерно шнековым транспортёром (13) направляется в бункера очищенного светлого солода (14) и риса (15). Поступающее из бункеров зерно проходит через весы (16), где взвешивается точная засыпь на 1 варку.

Дробление зернопродуктов осуществляется в дробилке мокрого помола (17) конструкции Variomill, где зерно сначала увлажняется в течение 30-60 с. водой с температурой 47-50°С, затем дробится, а после смешивается с водой для получения затора. Специальная конструкция дробилки обеспечивает отделение от зерна практически целых оболочек, которые впоследствии формируют хороший фильтрующий слой в фильтрационном аппарате, в то время как эндосперм при дроблении остаётся почти сухим, что способствует лучшему его измельчению и соответственно более полному осахариванию при затирании. Заторная масса температурой 45°С из смесительной камеры дробилки насосом перекачивается в один из заторных аппаратов (18). Зернозасыпь на одну варку измельчается и перекачивается в течение 30 минут. 

Основные задачи затирания – перевод нерастворимых компонентов солода в растворимые и их экстрагирование в раствор с целью получения сусла. Для этого необходимо обеспечить определённые температурные условия для действия ферментов. Затирание проходит по двухотварочному способу. Он заключается в двукратном отборе части затора и её кипячении. При возврате отварки в основной затор температура его повышается, создавая условия для выдерживания очередной температурной паузы и заключительного осахаривания затора. Для перекачивания заторной массы из одного аппарата в другой, а также для подачи затора на фильтрацию служит заторный насос. Весь – цикл затирания, начиная от подачи затора из дробилки и заканчивания перекачиванием его на фильтрования, занимает 195 мин. Когда во втором заторном аппарате заканчивается кипячение второй отварки и она перекачивается обратно в первый заторный аппарат, в освободившийся заторный аппарат начинают подачу затора из дробилки для следующей варки. 

Осахаренный затор из заторного аппарата перекачивается в фильтрационный аппарат (19). Фильтрация проходит в две стадии: отделение жидкой фазы от твёрдых частиц и вымывание оставшегося экстракта из дробины. После подачи затора в фильтрационный аппарат в нём формируется фильтрующий слой, состоящий главным образом из оболочек солода. Мутное сусло, стёкшее из аппарата до того, как этот слой сформировался, насосом возвращается в аппарат сверху. Прозрачное первое сусло из фильтрационного аппарата тем же насосом отводится в сборник сусла (20). Сборник обеспечивает необходимую оборачиваемость варочной установки, позволяя проводить процесс фильтрации затора и отвода сусла в то время, пока в сусловарочном аппарате ещё происходит предыдущая варка. После отвода первого сусла осуществляется промывка дробины водой с температурой 76-78°С. Первую промывную воду с достаточно высоким содержанием экстрактивных веществ также отводят в сборник сусла. Последнюю промывную воду, содержание экстрактивных веществ в которой невелико, отводят в специальный сборник последней промывной воды (21). Эта вода используется для приготовления затора в следующих циклах, она насосом подаётся к дробилке. Весь цикл работы фильтрационного аппарата занимает 155 мин. Промытую дробину выгружают в промежуточный бункер (22), расположенный под фильтрационным аппаратом, откуда она потом транспортируется в сборник товарной дробины (23). Там дробина собирается в течение 2 суток и затем вывозится на утилизацию.

Во время проведения процесса фильтрования температура сусла снижается до 74°С, поэтому перед подачей в сусловарочный аппарат сусло нагревается до температуры 92°С в пластинчатом теплообменнике (24), что экономит затраты времени и энергии на нагревание сусла в сусловарочном аппарате. После теплообменника сусло попадает в сусловарочный аппарат (25), где происходит его кипячение с хмелем. В процессе кипячения помимо естественной циркуляции сусла через трубы внутреннего теплообменника используется принудительная циркуляция сусла при помощи циркуляционного насоса. Хмель задаётся в три приёма, для этого в специальные ёмкости для задачи хмеля (26) перед началом варки вносится определённое количество хмеля на каждую порцию. В процессе варки в заданный программой период времени автоматически открываются соответствующие клапаны, включается насос и нужная порция хмеля вымывается суслом из ёмкости. Сусло в сборник подводится через нижний штуцер, а сусло с хмелем отводится через боковой.

Выпаренная при кипячении вода в виде водяного пара с температурой около 100°С поступает в кожухотрубный конденсатор вторичного пара (27), где конденсируется и выводится из аппарата в виде горячей воды с температурой 99°С. На конденсацию пара расходуется вода температурой 80 °С, которая подаётся в конденсатор насосом из нижней части энергоаккумулятора (28). В конденсаторе эта вода нагревается до 96°С, забирая – тепло у конденсирующегося пара, и поступает в верхнюю часть энергоаккумулятора. Из верхней части энергоаккумулятора вода с температурой 96°С подаётся насосом в теплообменник (29), нагревая сусло перед подачей в сусловарочный аппарат, на выходе из теплообменника вода имеет температуру 80°С, она поступает в нижнюю часть энергоаккумулятора. Конденсат вторичного пара температурой 99°С поступает на пластинчатый теплообменник (24), где охлаждается до 30°С, то есть такой температуры, при которой стоки можно сбрасывать в канализацию.

Горячее охмелённое сусло из сусловарочного аппарата насосом перекачивается в гидроциклонный аппарат (30) конструкции Calypso, где подвергается осветлению и дополнительному испарению с целью удаления из сусла образовавшегося во время осветления диметилсульфида. В течение 20 мин. в сусле, находящемся в гидроциклонном аппарате в зоне осветления, формируется конус из взвесей белковых веществ и хмелевых остатков. После этого осветлённое сусло начинают отводить сначала через верхний, затем через нижний штуцер, и прокачивать через зону испарения. Стриппинг осуществляется в течение 40 мин., после чего сусло насосом подаётся в пластинчатый теплообменник (31). Сусло охлаждается с 98 °С до температуры начала брожения. Оставшийся в гидроциклонном аппарате белковый конус размывается водой и отводится в сборник (32). Оттуда смесь поступает в фильтрационный аппарат, где промывается совместно с солодовой дробиной.

Из фильтрационного аппарата, напиток насыщается диоксидом углерода и поступает в фасовочный автомат 37, где его разливают в тару, доливают до определенного уровня напитком.

Заполненный бутылки укупоривают на автомате 38. Далее бутылки просматривают для обнаружения посторонних включений, недолива на полуавтомате 39, после чего наклеивают этикету на автомате 40.

Укладку готовых бутылок в ящики, прошедшую санитарную обработку и формирование пакетов ящиков с готовой продукцией производят на соответствующих машинах 41.

Оборудование варочного цеха оснащено системой безразборной мойки CIP, включающей в себя сборники раствора щёлочи (33), раствора кислоты (34), оборотной воды (35) и свежей воды (36). Мойка проводится в соответствии с режимом работы каждого вида оборудования. 

 

Заключение

 

В данном курсовом проекте рассматривается технология производства пива с использованием несоложенных материалов, на примере Московского пива.

Произведен продуктовый, сырьевой расчет, подбор оборудования, составлена машино-аппаратурная схема производства пива с использованием несоложенных материалов..

На 4-ом листе формата А1 представлен план на отметке 0,000, где показано отделение водоподготовки, варочный отдел, отдел розлива напитка и другие отделы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список использованной литературы:

 

1. http://www.referat-web.ru/referat36391.html - технология производства пива

2. Калунянц К.А. Дипломное проектирование заводов по производству пива и безалкогольных напитков [Текст]/ К.А. Калунянц, Р.А. Колчева, Л.А. Херсонова, А.И. Садова - М.: Агропромиздат, 1987 - 272с.:ил. – (Учебники и учебные пособия для студентов высших учебных заведений).

3. Ермолаева, Г.А., Колчева, Р.А.  Технология и оборудование производства пива и безалкогольных напитков/ Г.А. Ермолаева, Р.А. Колчева; Учеб. для нач. проф. Образования. – М.:ИРПО; Изд. центр «Академия», 2000 – 416с. ISBN 5-8222-0118-0 (ИПРО), ISBN 5-7695-0631-8.

4. Тихомиров, В.Г. Технология пивоваренного и безалкогольного производства/ Тихомиров В.Г. - М.: Колос, 1998-448 с. ISBN 5-10-003187-5.