Содержание:
Введение
2
- Конструктивно-технологическая характеристика баллера насадки фланцевого и втулок баллера 4
- Дефектация баллера насадки фланцевого и втулок баллера.
5
- Ремонт баллера насадки фланцевого и втулок баллера.
8
- Испытание баллера насадки фланцевого
12
- Заключение
13
- Список литературы
14
Введение
ТЕХНОЛОГИЯ
СУДОРЕМОНТА - совокупность oпeраций восстановлению
исправного состояния корпуса, механизмов,
устройств, судовых систем, электронного
оборудования и других элементов судна,
осуществляемых на судо-ремонтных предприятиях.
К ремонтным работам относятся демонтаж,
разборка, дефектация, ремонт, сборка,
монтаж, испытание элементов судна. Для
проверки качества работ в их состав включают
также операции технического контроля.
Технологию ремонта какого-либо элемента
судна выбирают исходя из его состояния,
определяемого по результатам технической
диагностики и дефектации. При этом остаточный
ресурс детали, пригодной к дальнейшему
использованию без ее восстановления,
должен быть не меньше межремонтного периода
соответствующего элемента судна; физико-химические
процессы, происходящие в сопряжении новой
и изношенной (или восстановленной) деталей,
не должны ускорять их износ; восстановление
деталей не должно увеличивать стоимость
ремонта элемента судна по сравнению
с заменой их новыми. Технология судоремонта
отличается большим разнообразием методов
восстановления свойств изношенных деталей,
их формы и размеров. К наиболее традиционным
относятся механическая обработка, сварка,
наплавка, нанесение металлических и неметаллических
покрытий (в том числе электролитическим
способом), деформирование, применение
полимерных композиций, термическая и
химико-термическая обработка. Сварка
и наплавка позволяют сравнительно быстро
получать слои металла значительной толщины
и таким образом восстанавливать изношенные
поверхности. Применяют ручную, полуавтоматическую,
автоматическую, сварку и наплавку под
слоем флюса и в защитных газах, а также
плазменную, электроимпульсную, индукционную,
наплавку ленточным электродом и др. Для
увеличения долговечности элементов судна
применяются различные методы повышения
износостойкости деталей. Наиболее распространены
поверхностное упрочнение, термическая,
химико термическая обработка и обработка
холодом. В технологии судоремонта широко
используются неразрушающие методы контроля:
мело-керосиновая, масляная, магнитная,
ультразвуковая, рентгеновская дефектоскопия,
цветные пробы, гамма-дефектоскопия, радиоизотопный
метод, гидравлические и воздушные испытания.
Дальнейшее совершенствование технологии
судоремонта неразрывно связано с его
концентрацией и специализацией, ростом
серийности, выполнением ремонта предприятиями
— строителями судов и изготовителями
комплектующих изделий, механизацией
и автоматизацией производства. Технико-экономический
уровень технологии судоремонта должен
быть таким, чтобы народно-хозяйственные
потребности удовлетворялись при минимальных
затратах на техническую эксплуатацию
флота. Такой уровень технологии судоремонта
называют оптимальным. Для его оценки
применяют совокупность показателей —
производительность, качество и себестоимость
продукции, удельный расход материальных
и энергетических ресурсов, уровень механизации
и автоматизации, стабильность технологических
операций.
В данном курсовом проекте рассмотрим
дефектацию и ремонт фланцевого баллера
насадки и втулок баллера
1. Конструктивно
– технологическая характеристика
баллера насадки и втулок баллера.
Баллер - это стержень, при помощи которого
поворачивают перо руля. Нижний конец
баллера имеет обычно криволинейную форму
и заканчивается лапой-фланцем, служащем
для соединения баллера с пером руля (насадкой)
при помощи болтов. Это разъемное соединение
баллера с пером руля (насадкой) необходимо
для съема руля при ремонте. Иногда вместо
фланцевого применяют замковое или конусное
соединение.
Баллер
руля входит в кормовой подзор корпуса
через гельмпортовую трубу и поддерживается
специальным упорным подшипником, расположенным
на одной из платформ или палуб. Верхняя
часть баллера проходит через второй подшипник
и соединяется с румпелем.
Баллер
изготавливается из стали 35 ГОСТ 1050-88.
Нижняя и верхняя втулки баллера
служат в качестве подшипников скольжения.
Они изготавливаются из бронзы марки БрА9Мц2Л.
ГОСТ 493-79.
2. Дефектация баллера
насадки фланцевого и
втулок баллера.
Предварительная дефектация баллера
насадки в доке.
- Замерить щупом зазор между фланцами баллера и насадки.Щуп 0,03мм не должен проходить в зазор. Допускается в отдельных местах прохождение щупа 0,1мм.
- Замерить боковой зазор между шпонкой и стенками паза. Предельно допустимый зазор 0,1мм.
- Осмотреть и проверить обстукиванием болты и гайки, крепящие фланцы, проверить качество их стопорения.
- Щупом замерить зазоры между румпелями и баллерами. Предельно- допустимый зазор 0,18мм.
- Щупом замерить зазоры между грундбуксами и баллерами. Предельно- допустимый зазор 0,8мм. Отсоединить грундбуксу, вынуть набивку.
- Щупом или набором из калиброванных пластин замерить зазоры между баллерами и верхними втулками баллеров насадок. Предельно допустимый зазор 2мм.
Дефектация баллера насадки фланцевого
после
разборки.
- Осмотром и обмером определить коррозионные разрушения, смятия, трещины баллера. Трещины обнаруживать с помощью лупы с увеличением 4…8 раз и подсветки, либо цветной дефектоскопией, либо другими методами неразрушающего контроля принятыми на предприятии. Особо обратить на состояние галтелей, шпоночных пазов, конусов, посадочных поясов. Наличие указанных дефектов не допускается.
- Замерить скручивание баллера. Проверку производить на разметочной плите по шпоночным пазам на цилиндрической части баллера и на фланце. Допустимая величина скручивания баллера 5 градусов.
- Проверить на станке изгиб баллера. Допустимая величина L/2- 0,06мм.
- Измерить микрометром в двух взаимно- перпендикулярных направлениях и в трех сечениях по длине диаметр баллера под румпель. Номинальный диаметр 220 с допуском -0,029мм. Отклонение не допускается.
- Измерить микрометром в двух взаимно-перпендикулярных направлениях и в двух сечениях по длине рабочей шейки баллера. Допустимый размер верхней шейки 269 с допуском от -0,51мм до -0,19мм при условии обеспечения зазора между шейкой баллера и верхней втулкой. Допустимый размер нижней шейки 284 с допуском от -0,51мм до -0,19мм при условии обеспечения нормативного зазора между шейкой баллера и нижней втулкой баллера. Допустимая овальность в любом сечении верхний и нижней шеек баллера 0,04мм. Допустимая конусность измеренная на длине равной диаметру верхней шейки до 0,04мм, нижней до 0,04мм.
- Осмотреть и обмерить шпоночные пазы на цилиндрической поверхности баллера. Допустимая ширина паза 50,12мм при условии обеспечения допустимого суммарного бокового зазора между шпонкой и пазом.
- Осмотреть и обмерить шпоночный паз на фланце. Допустимая ширина паза 60,12мм при условии обеспечения допустимого суммарного бокового зазора между шпонкой и пазом.
- Проверить линейкой и набором щупов неплоскостность фланца. Допустимая величина неплоскостности 0,03мм.
- Коррозионный износ в виде раковин, допускается на глубину до 0,2мм на площади не более 25%.
- Осмотреть и обмерить резьбу для крепления верхней гайки баллера. Номинальный размер М230*4мм.
- Проверить фланец по плите на краску. Количество пятен 1…2 на площади 25*25 мм.
- Нутрометром НИ 50-100-1 замерить диаметры отверстий под болты во фланце баллера. Допустимый диаметр 68,03 мм. Проверить скобой СИ-400 диаметр центрирующего бурта 300 с допуском -0,1мм. Допустимая овальность до 0,2мм.
Дефектация втулок баллера.
- Замерить нутрометром внутреннею поверхность втулки. Овальность в любом сечении допускается не более 0,5мм, конусность, измеренная на длине, равной 1 метру не более 0,5мм.
- Проверить посадку втулок баллера в гельпортовой трубе.
3. Ремонт баллера насадки
фланцевого.
- При наличии трещин на поверхности баллера – баллер заменить. Допускается заварка трещин по технологии, принятой на предприятии и одобренной РМРС. Производится проточка по трещине с занижением диаметра не более 4% от диаметра баллера. Наплавка производится под слоем флюса марки АН348А ГОСТ 9087-81, проволокой СВ-08Г2С ГОСТ 2246-81.
- При изгибе баллера менее 2мм на 1м длины поверхности, проточить до полного выведения биения. Допускается производство наплавки по технологии, принятой на предприятии и одобренной Регистром. При изгибе более 2мм на 1м длины допускается правка термомеханическим способом по технологии, принятой на предприятии и одобренной Регистром.
- При скручивании баллера на угол не более 10 градусов произвести заварку существующих шпоночных пазов на цилиндрической поверхности баллера и фрезерованием новых. Баллер нагреть в печи до температуры 830…870 градусов цельсия, совместно с печью охладить до 500 градусов, со скоростью 50…100 градусов в час, дальнейшее охлаждение производить на спокойном воздухе. При скручивании баллера на угол свыше 10 градусов баллер отбраковать и заменить новым.
- При уменьшении диаметра верхней шейки баллера менее 269мм с допуском от -0,50мм до -0,17мм и нижней шейки менее 284мм с допуском от -0,50мм до -0,17мм произвести проточку шеек, наплавку в соответствии с технологией, принятой на предприятии и одобренной Регистром. После наплавки проточить поверхности шеек баллера на ремонтный размер с учетом допустимого монтажного зазора между шейками баллера, верхней и нижней втулками.
- Коррозионные разрушения, смятие верхней и нижней шеек баллера под опорные подшипники глубиной не более 0,3мм устранить зачисткой. Коррозионные разрушения, смятие шеек баллера глубиной более 0,3мм, а так же овальность шеек в любом сечении более 0,4мм, конусность, измеренная на длине шейки, более 0,4мм устранить проточкой на ремонтный размер с учетом монтажного зазора между шейками и втулками баллера, либо проточкой с последующей наплавкой и проточкой на ремонтный размер в соответствии с технологией, принятой на предприятии и одобренной Регистром. Допустимая конусность, измеренная на длине шейки 0,04мм.
- При уменьшении диаметра шейки баллера под упорный подшипник проточить и наплавить поверхность шейки в соответствии с технологией, принятой на предприятии и одобренной Регистром. После наплавки произвести проточку в размер по сопрягаемой детали. Номинальный размер диаметр 240мм с допуском от -0,0145мм до +0,0145мм.
- При уменьшении шейки баллера под румпель произвести проточку, наплавку в соответствии с технологией, принятой на предприятии и одобренной Регистром. После наплавки произвести проточку в размер по сопрягаемой детали. Номинальный размер диаметр 220мм с допуском -0,115мм.
- При значениях овальности центрирующего бурта более 0,2 мм баллер установить на токарный станок и проточить цилиндрическую поверхность бурта в ремонтный размер диаметр 299мм с допуском от -0,225мм до -0,09мм. Или произвести наплавку с последующей обработкой в номинальный размер. Торцовую поверхность фланца при неплоскостности до 2мм проточить на «верность». Допустимая неплоскостность -0,03мм. При неплоскостности более 2мм произвести наплавку с последующей обработкой в номинальный размер.
- Смятие шпоночных пазов допускается до размера 50,12мм. При увеличении ширины паза до 55мм произвести разделку пазов на сопрягаемых деталях с постановкой новой шпонки. При увеличении ширины более 55мм произвести подварку паза с последующей обработкой в номинальный размер. Шпоночные пазы изготовлять с допусками по ширине Н9, шпонки h9.
- Дефекты резьбы верхней и нижней гаек баллера устранять проточкой, наплавкой в соответствии с технологией, принятой на предприятии и одобреной Регистром, с последующей нарезкой резьбы номинального диаметра и шага. Допускается ручная опиловка мелких дефектов ниток резьбы.
Ремонт втулок баллера.
- Неравномерный износ внутренней поверхности втулок (овальность в любом сечении более 0,5мм, конусность более 0,15мм) устранить проточкой на ремонтный размер с восстановлением профиля канавок при условии обеспечения допустимого зазора между шейками баллера и втулками баллера. В противном случае произвести замену втулок. Втулки выпрессовывать гидропрессом 160 т.с. Допускается изготовление втулок баллера из бронзы АМЦ9-2Л по чертежам, одобренной Регистром. На судах, где отсутствует раздельная смазка верхней и нижней втулок, произвести модернизацию смазки в соответствии с чертежем, одобренным Регистром. Посадочные места гельпортовых труб при необходимости зачистить, либо проточить на «верность». Новые втулки изготовить в соответствии с чертежами, с учетом посадки Н9/u8 втулок в гельпортовую трубу и зазора между втулками и шейками баллера.
- Задиры, забоины, риски, заусенцы на рабочей поверхности втулок глубиной до 0,2мм устранить зачисткой наждачной бумагой. Дефекты глубиной более 0,2мм устранить проточкой на ремонтный размер, либо заменой втулки.
- При уменьшении наружного диаметра втулки и ослабления ее посадки в гельпортовой трубе, произвести замену втулки.
4. Испытание баллера
насадки фланцевого.
- После окончания монтажа движительно-рулевого комплекса произвести его опробование, целью которого является проверка качества произведенного ремонта, правильность монтажа.
- При опробовании движительно-рулевого комплекса проверить:
- отсутствие заедания в узлах;
- отсутствие стуков и ненормальных шумов;
- отсутствие подтекания через сальниковые уплотнения;
- работу ограничителей насадок;
- соответствие положения насадок показанию аксиометра;
- время перекладки насадок с борта на борт.
- Окончательная сдача движительно-рулевого комплекса из ремонта производится на швартовых и ходовых испытаниях в присутствии представителя Регистра в соответствии с утвержденной программой.
- Результаты испытаний заносится в приемо-сдаточный акт установленной формы.
5. Заключение.
В данном
курсовом проекте было рассмотрено:
- назначение баллера насадки
фланцевого и втулок баллера;
- виды дефектации баллера
и втулок баллера;
- способы ремонта баллера
и втулок баллера;
- испытание баллера.
6. Список литературы.
- Технология судоремонта. Курников А.С.
- Технологическая инструкция на типовой технологический процесс ремонта движительно-рулевого комплекса судов проекта 1570/1553 «Нефтерудовоз»