Электрические эрозии

с блоком цифровой индикации положения  шлифовальной бабки и блоком предварительного набора размеров готового изделия, скорости подачи и времени выхаживания  без тока. Производительность обработки деталей, например, из магнитного» сплава ЮНДК35Т5 5000—7000 мм³/мин при удельном износе круга 0,3—0,5 мг/г; при обработке деталей из твердого сплава ВК.8 — 900—1000 мм³/мин при износе круга 1,2—1,6 мг/г. Станок мод. ЗЭОВФ2 работает периферией круга (графитового или фасонного металлического). Правка круга по профилю осуществляется непосредственно на станке прорезным резцом с использованием ЧПУ или   фасонным  резцом без   использования  ЧПУ.   Погрешность профиля изделия не более 0,03 мм. Производительность при шлифовании деталей, например, из стали Х18Н9Т 500—600 мм³/мин; при шлифовании деталей из сплава ВК8—150—200 мм³/мин. Для анодно-механического шлифования отверстий выпускают станки мод. ЗЭ110М, СШ-101, техническая характеристика которых приведена в табл. 37.

 

 

Таблица   37

Техническая характеристика станков для анодно-механического  шлифования

 

 

 

 

 

 

Параметры	зэпом	CLLI-iOl
Длина шлифования, мм, не более   . ,	180	110
Диаметр шлифуемого отверстия, мм . .	10—25	2—50 (с поперечной
		подачей 5—100)
Габаритные   размеры обрабатываемой
детали (диаметр х длина), мм ...	(3—140) Х200	250X110
Высота центров, мм	100	—
Тип и размеры круга (головки) при
шлифовании:
	АПП (180—250) Ч
	Х15 АГЦ 6x8;	АГЦ 12x6;
	АПП 20X10	АПП 25x10
Частота вращения круга, об/мин, при
шлифовании:
наружном   .     .             ...	2300- 2700
внутреннем    . .	1400	12 000, 18 000;
		20 000, 24 000
Частота вращения детали, об/мин   . .	0,6—6; 100—800	140—1000
Ход стола, мм, не более	300	•450
■Скорость стола, м/мин	0,03—1,5	1—10
Угол поворота стола, °, не более . . .	±10	.
Поперечная    автоматическая    подача
шлифовальной бабки, мм/дв. ход . .	0,001—0,008	0,001—0,006
Угол поворота шлифовальной бабки, °	+ 90	+ 45
■Сила прижима инструмента к  детали, Н	—	0—1000
Мощность, кВт:
привода круга	3
внутришлифовального шпинделя . .	0,75	7,56
Источник питания:
напряжение, В	2—12	2—12
Сила тока, А, не более	630	630
Габаритные размеры станка, мм ...	2000X2320X1550	2700x1300x1515
Масса, кг	2600	4750

 

 

 

 

Техническая характеристика станков  для анодно-механического хонингования   и   суперфиниширование   приведена   в   табл. 38.

Электроды-инструменты для анодно-гидравлической обработки изготовляют из металлов с хорошей электропроводностью и стойких против коррозии: красной меди, латуни, коррозионно-стойкой стали. В качестве электрода-инструмента для анодно-механических отрезных станков применяют тонкий гладкий диск или бес-

 

Таблица    38

Техническая характеристика станков для анод-механического хонингования и суперфиниширования

 

 

3871БЭ
3820Э
3822Э
Параметры
Суперфиниширование (наружных поверхностей) 40—140
10
200
До 100
30—960
Хонингование внутренних, поверхностей
Выполняемые операции
20—80 130
30—320
0 80—630
0—12
8—30 80
15—200
30 315, 500, 800
0—16
Диаметр обрабатываемой детали, мм   . Длина обработки, мм, не более   . . .
Высота центров, мм . .   •
Вертикальное перемещение головки, мм
Ход шпинделя, мм
Частота вращения шпинделя, об/мин . Скорость     возвратно-поступательного
500—2000
3
0—1000 0—400
0,5—3 3
2—24 630
3160х2800х Х1990 4900
движения шпинделя, м/мин   . . . . Частота    осцилляции    бруска,
дв. ход/мин
Амплитуда осцилляции, мм
Сила прижима бруска, Н
Продольное перемещение головки, мм . Скорость   продольного   перемещения,
м/мин
2,2
2—24
1500
2260X3065X
Х2965
3000
0,5
12 630
2750 XI850 X
Х2145
2760
Мощность привода шпинделя, кВт . . Источник питания:
напряжение, В
Сила тока, А, не более
Габаритные размеры_станка, мм . . .
Масса, кг ,

 

конечную ленту. Материалом обычно служит сталь 08 и 10. Электротермические процессы, происходящие в рабочей  зоне,, являются причиной износа электрода-инструмента, при котором уменьшается наружный диаметр диска или ширина ленты. Заметного износа по боковым сторонам при этом не происходит, и, следовательно, толщина электрода-инструмента практически не изменяется. Относительный    износ инструмента составляет 10—20%.

Инструмент для прошивки отверстий и обработки сложно-фасонных отверстий электроэрозионно-химическим методом изготовляют из графита; для операций резки применяют инструмент из; металла, например, латунные диски. Относительный износ инструмента не более 2,5—3%.

Неработающие участки электродов для электрохимической обработки изолируют напылением пластмасс (например, капрона), покрытием эпоксидной смолой ЭД-6 или стиракрилом, нанесением суспензии фторопласта-3, сплавлением керамической эмалью или использованием эбонитовых втулок

 

Рис. 83. Конструкция длинного подвижного катода:

1 — втулка;  2 — изолятор;  3 — штифт;  4 — рабочая поверхность второй   ступени; 5 — рабочая поверхность  первой ступени

 

Типовая конструкция длинного подвижного катода для обработки гладких отверстий показана на рис. 83. Выбор покрытий зависит от требуемой его толщины и производится с учетом возможности нанесения в условиях конкретного производства. Хорошими характеристиками, например, обладают покрытия керамическими эмалями. Они достаточно прочны, обладают хорошей адгезией с катодом, хорошей коррозионной стойкостью. Недостатком их является сложная технология покрытия и высокая температура отжига (до 900°С), возможность скалывания. Керамические эмали рекомендуются для покрытия катодов наружным диаметром более 2 мм. Лаковая пленка из структурированного полиэтиленфениленэтила менее прочна, но более эластична и может быть использована для покрытия нежестких электродов (диаметром менее 2 мм). Технология покрытия этой пленкой достаточно проста: обезжиренный катод опускают в ванну с лаком и сушат в течение 1 ч при температуре 240—250° С. После сушки пленка приобретает ровную блестящую поверхность, достаточную прочность и эластичность, стойкость к воздействию кислот и щелочей. Толщина пленки определяется количеством последовательно нанесенных слоев лака. Технологично нанесение покрытия из эпоксидных смол. Рекомендуемые покрытия электродов и их характеристики приведены ниже.

При коротких замыканиях между электродом-инструментом и заготовкой возможно местное повреждение инструмента. В одних случаях это повреждение может не отражаться на качестве обработки (повреждение незначительно, катод подвижен, а заготовка вращается), в других — возможно появление брака, что обусловливает замену инструмента. Если инструмент сложен в изготовлении, то целесообразно произвести его ремонт. Вследствие электрической эрозии при коротком замыкании на поверхности катода могут возникнуть наросты и кратеры (углубления), могут быть повреждены элементы фасонного профиля. Наросты на инструменте могут быть удалены механическим способом, а также электрохимическим методом при работе некоторое время с обратной полярностью. Лунки могут быть убраны механическим способом. После этого катод наращивают в гальванической ванне и обрабатывают в размер. У катода, содержащего вставки, при повреждениях заменяют вставки. При значительных повреждениях наращивание осуществляют наплавкой или пайкой, катод делают составным, обрабатывают в размер.

Агрегаты, контактирующие с электролитом и находящиеся в атмосфере активных газов, а также вследствие попадания брызг электролита на открытые поверхности могут быть подвержены значительной коррозии. На элементы станков, находящиеся в непосредственной близости от рабочей камеры, необходимо наносить краску или другие эффективные покрытия, например, хлоркаучук, полиуретан, эпоксидные смолы. До нанесения покрытия поверхность металла должна быть тщательно очищена с помощью дробеструйной обработки или химическим травлением. Жидкие покрытия наносят кисточкой или распылением, покрытия с несколькими компонентами — электростатическим или пламенным распылением. При эксплуатации необходимо часто мыть покрытие теплой водой так как от постоянного воздействия концентрированных электролитов оно может разрушиться. Виды покрытий приведены в табл. 39.

Таблица   39

Покрытия электродов

 

 

Покрытия	Область применения электродов с данным покрытием	Толщина покрытия, мм	Температура сушки, '■С
Керамические эмали	Прошивка отверстий, узких   щелей,   фасонных полостей	0,03—0,08	850—980
Полипропилен Эпоксидные смолы Норакрил	Удаление заусенцев, обработка фасонных поверхностей	0,3—0,35 0,1—0,3 0,2—0,5	180—190 180—250 15—30
Фторопластовые эмульсии Полихлорвинил	Прошив отверстий малых диаметров	0,02—0,05 0,08—0,2	270  220—250
Органическое стекло, эбонит, винипласт, стекло-текстолиты Полиуретановая       смола ПУ-1	Удаление заусенцев,  обработка крупных полостей, отверстий больших диаметров	0,5—5 0,1—0,2	170—200

 

 

Направляющие станков покрывают  смазкой, которая защищает открытые поверхности. Защитные свойства смазки могут быть повышены добавлением ингибиторов.

При обработке заготовок электрохимическим  способом форма получаемого отверстия  и форма рабочей части катода-инструмента  могут    существенно различаться. Для обеспечения необходимой формы детали производят корректировку профилей катода. При этом могут быть использованы аналитические и производственные методы. Существует два производственных метода корректировки профилей катода: 1) обратного копирования; 2) последовательных приближений. Для получения профиля инструмента первым методом в качестве катода используют готовую деталь, а в качестве анода — заготовку инструмента. Этот метод используют обычно для получения предварительного формообразования катода. Второй метод состоит в том, что предварительно изготовленным катодом обрабатывают пробную партию деталей. При несоответствии профиля детали чертежу производят корректировку катода. Ряд последовательных корректировок позволяет получить необходимый профиль катода.

 

ЭКСПЛУАТАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ

ДЛЯ ЭЛЕКТРОФИЗИЧЕСКИХ  И ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКИХ МЕТОДОВ  ОБРАБОТКИ И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

 

Установки для электрофизических  и электрохимических методов  обработки материалов необходимо объединять в группу на одном участке или  выделять в самостоятельный участок. В одном случае (электроэрозионные и ультразвуковые установки, установки для электрохимических методов обработки) это требование обусловлено тем, что в процессе обработки, несмотря на наличие необходимых вентиляционных систем, создается среда, вызывающая повышенное коррозионное воздействие на окружающее оборудование. В других случаях указанное требование вытекает из специфики устройства и состава оборудования самих установок и требований их эксплуатации.

Установки для электрофизических  и электрохимических методов размерной обработки материалов характеризуются отсутствием существенного силового воздействия инструмента на обрабатываемую заготовку или полным его отсутствием. Поэтому при эксплуатации соответствующего вида оборудования вероятность травматизма движущимися частями механизмов меньше по сравнению с работой на механическом оборудовании. При работе на станках, использующих электрофизические и электрохимические методы, необходимо всему персоналу соблюдать правила индивидуальной защиты и правила техники безопасности и пожарной безопасности. Конструкции станков исключают возможность поражения работающего при условии соблюдения им основных правил безопасности и инструкции, оговаривающей основные правила эксплуатации оборудования.

При обслуживании станков необходимо прежде всего соблюдать основные правила безопасности, разработанные для металлорежущего оборудования: не производить никаких измерений на работающем оборудовании; применять безопасные приемы установки на станок тяжелых заготовок; работать только на заземленном оборудовании; защищать глаза специальными очками и т. д. Ниже в качестве примера приведены правила техники безопасности   при обслуживании станков для электроэрозионной и электрохимической обработки, имеющих наибольшее применение в промышленности.

Техника безопасности при работе на электроэрозионных станках. Нарушение  правил эксплуатации при работе на электроэрозионных станках может  привести к следующим последствиям: 1) поражению электрическим током; 2) ожогу вследствие загорания рабочей  жидкости; 3) отравлению газообразными продуктами разложения рабочей жидкости и продуктами эрозии и кожным заболеваниям, вызываемым воздействием рабочей жидкости; 4) получению травм от подвижных деталей. В конструкциях электроэрозионных станков предусмотрены устройства, защищающие рабочих от травм и профессиональных заболеваний. Предусматривают устройство, исключающее возможность прикосновения во время обработки к токоведущим деталям: станок надежно заземляют, в электросхеме предусматривают разделение сети питающего трехфазного тока и рабочей цепи электросхемы станка. Во всех станках имеются резисторы стекания заряда с накопительных конденсаторов, предусматривают блокировки, обеспечивающие выключение всех цепей электросхемы при открытых дверцах электрошкафа, а также замыкание конденсаторов. Несмотря на наличие блокирующих и защитных устройств, необходимо соблюдать правила индивидуальной защиты от поражения электрическим током, заключающиеся в следующем.