Методика проведения диагностирования с помощью средств диагностирования

Для проверки наличия тока высокого напряжения используют вольтоскоп. Если его нет, то необходимо снять крышку распределителя и включить

зажигание; установить кулачок прерыватели в положение, при котором

контакты будут сомкнуты, провод высокого напряжения от катушки зажигания приблизить к «массе» на 4—5 мм и рукой разомкнуть контакты.

Появление интенсивной искры между проводом и «массой» свидетельствует об исправности цепи высокого напряжения. Если искры нет, необходимо проверить исправность цепи низкого напряжения, для чего параллельно разомкнутыми контактам прерывателя включить лампу. При включении зажигания лампа должна загораться.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Методика проведения диагностирования с помощью средств диагностирования

Диагностирование осуществляется либо в процессе работы самого автомобиля, его агрегатов и систем на заданных нагрузочных, скоростных и тепловых режимах (функциональное диагностирование), либо при использовании внешних  приводных устройств (роликовых  стендов, подкатных и переносных приспособлений), с помощью которых  на автомобиль подаются тестовые воздействия (тестовое диагностирование). Эти воздействия  должны обеспечивать получение максимальной информации о техническом состоянии  автомобиля при оптимальных трудовых и материальных затратах.

Например, мощностные показатели автомобиля проверяют на режиме максимального  крутящего момента, экономические  показатели на режиме, соответствующем  реализации контрольного расхода топлива, т.е. при наиболее экономичной скорости и при нагрузочном режиме, имитирующем  движение автомобиля по ровному горизонтальному  отрезку пути с асфальтобетонным покрытием. Тормозные качества проверяют  при таких скоростях и нагрузках, которые позволяют надежно выявить  основные неисправности тормозной  системы автомобиля. Большинство  нормативных показателей разрабатывается применительно к оптимальным тестовым режимам диагностирования.

Различают легкосъемные и  встроенные датчики. Первые устанавливаются  на объект на время диагностирования (магнитные, навесные, на зажимах и  т.п.), а вторые являются элементами конструкции автомобиля. Встроенные датчики могут быть подключены к  контрольным приборам для постоянного  наблюдения или к централизованным штепсельным разъемам.

От датчика сигнал в  трансформированном виде S' поступает в измерительное устройство, затем количественное значение диагностического параметра S , выдается устройством отображения данных (стрелочный прибор, цифровая индикация и т.п.).

В автоматизированных средствах  технического диагностирования при  помощи специального логического устройства, функционирующего на базе микропроцессора, выполняется автоматическая постановка диагноза и выдаются рекомендации в нормативной форме о возможности дальнейшей эксплуатации или необходимости проведения ремонтно-регулировочных операций и замен неисправных элементов. В неавтоматизированных СТД процесс постановки диагноза осуществляется оператором.

В зависимости от задачи диагностирования и сложности объекта  диагноз может различаться по глубине. Для оценки работоспособности  агрегата, системы, автомобиля в целом  используются выходные параметры, на основании  которых ставится общий диагноз  типа «да», «нет» («годен», «не годен»). Для определения потребности  в ремонтно-регулировочной операции требуется более глубокий диагноз, основанный на локализации конкретной неисправности. Постановка диагноза в случае, когда приходится пользоваться одним диагностическим параметром, не вызывает особых трудностей. Она практически сводится к сравнению измеренной величины диагностического параметра с нормативом.

Постановка диагноза, когда  производится поиск неисправности  у сложного механизма, системы и  используется несколько диагностических  параметров, существенно сложнее. Для  решения задачи постановки диагноза в этом случае необходимо на основе данных о надежности объекта выявить  связи между его наиболее вероятными неисправностями и используемыми  диагностическими параметрами. Для  этой цели в практике диагностирования автомобилей наиболее часто применяют  диагностические матрицы.

Диагностические матрицы  являются основой автоматизированных логических устройств, применяемых  в современных средствах технического диагностирования. Если известны нормативные  значения диагностических параметров, можно прогнозировать остаточный ресурс машины, т.е. ее наработку от момента диагностирования параметра до момента получения им предельного значения. 

Определение общих годовых затрат на пост диагностики. Расчет годовой экономики при внедрении поста диагностирования и скрока его окупаемости.

Расчёт количества постов.

Определим число постов по следующей формуле

Хп = Ттог.общ/Фн×П×С× ηг (28)

где С - число рабочих, одновременно работающих на одном рабочем посту;

Хп = 11516,9/2024×1×3×0,9= 2,035

принимаю Хп = 2 поста.

Технологическое оборудование.

Как правило, оборудование, необходимое по технологическому процессу для проведения работ текущего ремонта, принимается в соответствии с технологической необходимостью выполняемых с его помощью работ, так как оно используется периодически и не имеет полной загрузки за рабочую смену.

 Варианты выбора  оборудования представлены в  таблице.

 

 

 

 

 

Таблица 1

Наименование оборудования	Тип, марка	Кол-во	Габаритные размеры	Занимаемая площадь,м2	Мощность, кВт
Солидолонагнетатель	Н-11	1	0,4×0,7	0,28	2,3

 

Колонка маслораздаточная Компрессор Ящик с песком Стенд шиномонтажный Домкрат гаражный Заточный станок Стеллаж для инструмента Стеллаж для деталей Тележка для снятия и установки колёс Верстак слесарный Передвижная инструментальная тележка Вертикально-сверлильный станок Настольно-вертикальный ручной пресс Ларь для обтирочных материалов Ларь для отходов

367М3 1105-В5 703-00 2422 Н-308 3Э-631 506-00 1019-501 Н-217 2248 ПИМ-527 2А-125 ОКС-918 2249 2240

1 1 1 1 1 1 4 4 1 1 1 1 1 1 1

0,5×0,5 2,35×0,7 0,5×0,4 2×1,3 2,6×0,3 1,45×0,35 1,4×0,5 1,4×0,5 1×0,8 1,65×1,6 0,7×0,4 1×0,8 0,92×0,22 0,8×0,4 0,8×0,4

0,25 1,645 0,2 2,6 0,78 0,15 0,7 0,7 0,8 2,64 0,28 0,8 0,2 0,32 0,32

1,5 10,0 1,5 1,5

 

Контрольно-испытательный стенд электрооборудования автомобилей Ванна для мойки деталей Настольно-сверлильный станок Кран-балка

2214 ОН-13 НС-12111

1 1 1 1

0,905×0,82 1,25×0,62 0,7×0,3 0,9×0,9

0,74 0,77 0,8

0,6

ИТОГО: 14,175 м2 16,8 кВт

Общая стоимость оборудования: 1078500 руб.

 

 

 

 

 

 

Таблица 2

Показатели	Марка автомобиля
	ЗиЛ-130
Количество автомобилей, шт Модификация подвижного состава Характеристика подвижного состава, т Среднесуточный пробег, км Число смен Продолжительность смены, час Количество рабочих дней в году, дни	25 Базовый автомобиль 5 165 1 8 255

 

 

Периодичность технических обслуживаний, км ЕО ТО-1 ТО-2 ТР Продолжительность смены зон ТО, час Количество смен зон ТО Количество рабочих дней (зон ТО) Трудоёмкость работ, чел.ч Ежедневное обслуживание Первое техническое обслуживание Второе техническое обслуживание Текущий ремонт, чел.ч/1000км Простой в ТО и ТР, дни/1000км Простой в капитальном ремонте, дни

150 3000 12000 300000 8 1 255 0,45 2,7 10,8 4,0 0,55 22

1.4.2. Корректирование  нормативов.

Корректирование нормативов выполняется по следующим формулам:

Определим норму пробега до КР по следующей формуле [8, c.33]

Lкр = L``кр×К1×К2×К3 (1)

где L``кр - исходная норма межремонтного пробега (пробега до КР), км;

К1 - коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации;

К2 - коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы;

К3 - коэффициент корректирования, учитывающий природно-климатические условия;

Lкр = 300000×0,7×1×0,8 = 168000 км

Рассчитаем периодичность ТО и ТР по следующим выражениям:

Периодичность ТО-1 [8, с.33]

L1 = L1``×K1×K2 (2)

где L1`` - исходная периодичность первого ТО, км;

L1 = 3000×0,7×1 = 2100 км

Периодичность ТО-2 [8, с.33]

L2 = L2``× K1×K2  (3) где L2`` - исходная периодичность второго ТО, км;

L2 = 12000×0.7×1 = 8400 км

1.4.3 Корректирование  трудоёмкости работ.

4.3.1 Трудоёмкость  первого ТО [1, с.12, ф.(3.3)]

t1 = t1``×К2×К5 (4)

где t1`` - исходная трудоёмкость первого ТО, чел.ч;

t1 = 2,5×1×1,15 = 2,875 чел.ч

4.3.2 Трудоёмкость  второго ТО [1, с.12, ф.(3.3)]

t2 = t2``×К2×К5 (5)

где t2`` - исходная трудоёмкость второго ТО, чел.ч;

t2 = 10.6×1×1,15 = 12,19 чел.ч

4.3.3 Трудоёмкость  ТР [1, с.12, (3.4)]

tтр = tтр``×К1×К2×К3×К4×К5 (6)

где tтр`` - исходная трудоёмкость текущего ремонта;

К4 - коэффициент корректирования, учитывающий пробег подвижного состава с начала эксплуатации;

tтр = 3,6×1,2×1,3×1×1,15 = 9,04 чел.ч

4.3.4 Расчётную норму  дней простоя в ТО и ТР  на 1000 км пробега 

αтоитр = αтоитр``×К4 (7)

где αтоитр`` - исходная норма дней простоя в ТО и ТР на 1000 км пробега, дн./1000км;

αтоитр = 0,45×1,3 = 0,583 дн./1000 км

Таблица 3

Марка а/м	Исходные нормативы		Коэффициенты корректирования						Скорректированные нормативы
	Обозн.	Велич.	К1	К2	К3	К4	К5	Крез.	Обозн.	Велич.
Зил-130	L1``	3000	0,7	1	0,9	--	--	0,63	L1	2100
Зил-130	L2``	12000	0,7	1	0,9	--	--	0,63	L2	8400
ЗиЛ-130	Lкр	300000	0,7	1	0,8	--	--	0,56	Lкр	168000
Зил-130	tео``	0,45	--	1	--	--	1,15	1,15	tео	0,517
Зил-130	t1``	2,5	--	1	--	--	1,15	1,15	t1	2,875
Зил-130	t2``	10,6	--	1	--	--	1,15	1,15	t2	12,19
Зил-130	tтр``	3,6	1,4	1	1,2	1,3	1,15	2,51	tтр	9,04
Зил-130	αтоитр``	0,55	--	--	--	1,3	--	1,3	αтоитр	0,715
Зил-130	αкр``	22	--	--	--	--	--	--	αкр	22