Назначение, устройство и работа аппарата

Давление масла в смазочной  системе определяется по манометру. При засорении фильтра или повышении вязкости масла открывается перепускной клапан и очищенное масло поступает в главную смазочную магистраль. При этом на щитке приборов загорается сигнальная лампочка.

 

2. Основные неисправности,  диагностирование и техническое  обслуживание агрегата

 

Основные неисправности  смазочной системы.

Внешними признаками неисправностей смазочной системы являются загрязнение смазочного материала, пониженное или повышенное давление в системе. Понижение давление может быть вызвано следующими причинами: недостаточным уровнем смазочного материала; уменьшением его вязкости; засорением сетки смазочного приемника; износом деталей смазочного насоса, подшипников коленчатого вала и распределительного вала; заеданием редукционного клапана в открытом положении. Повышение давления может быть в результате применения смазочного материала повышенной вязкости, засорения смазочных трубопроводом или смазочного фильтра, заедания редукционного клапана в закрытом положении.

Причинами интенсивного загрязнения  смазочного материала и его быстрого старения являются попадание воды, длительная работа двигателя на режиме, отличном от номинального (температура охлаждающей жидкости менее 60˚С), значительный износ деталей цилиндропоршневой группы, применение несоответствующего смазочного материала.

При определении причин неисправностей следует убедиться в нормальной работе контрольно-измерительных приборов.

Диагностирование  смазочной системы.

По времени проведения диагностирование бывает периодическое  и непрерывное. Периодическое диагностирование осуществляют через определенный пробег автомобиля. Непрерывное диагностирование проводится водителем постоянно в процессе эксплуатации автомобиля.

Исправная работа смазочной  системы двигателя гарантирует  его надежную, безотказную, долговечную  и экономичную работу. Давление масла  в смазочной системе – самый  важный параметр, характеризующий состояние  элементов системы и качество (вязкость) масла, а также состояние кривошипно-шатунного механизма.

Смена смазочного материала  и промывка смазочной системы  осуществляются на прогретом двигателе до температуры охлаждающей жидкости 70…90˚С. Остановив двигатель, отвертывают сливную пробку картера и сливают отработанный смазочный материал. Заливная горловина смазочной системы при этом должна быть открыта. Из корпусов смазочных фильтров сливают отстой, разбирают и промывают фильтры. Ввернув сливную пробку, заливают смазочный материал до верхней метки на измерительном щупе.

Для заправки смазочным материалом двигателя используют раздаточные  колонки. Пускают двигатель и  дают ему поработать около 5 мин на малой частоте вращения коленчатого  вала для заполнения смазочных полостей. Останавливают двигатель и после 4…5 мин доливают смазочный материал до уровня, соответствующего верхней отметке на измерительном щупе.

При сильном загрязнении  смазочного материала систему промывают. Для этого в смазочную систему  заливают маловязкий промывочный смазочный  материал до уровня, соответствующего примерно нижней метке измерительного щупа, пускают двигатель и дают ему поработать 2…3 мин на режиме холостого хода. Затем сливают промывочный смазочный материал, заливают в систему соответствующий свежий смазочный материал и пускают двигатель на 3…5 мин. Через 5…10 мин после останова двигателя контролируют уровень смазочного материала и при необходимости доливают его.

Для улучшения процесса промывки смазочной системы двигателя  и экономного расходования промывочного смазочного материала используют специальные установки, которые соединяют с поддоном картера двигателя с помощью шланга и комплекта сменных штуцеров. Установка подает в двигатель промывочный смазочный материал, промывает смазочную систему, откачивает смазочный материал из картера и очищает его. Промывочный смазочный материал повторно используется после соответствующей очистки. Для очистки в установке предусмотрены: магнитная пробка; приемный фильтр; фильтры тонкой очистки и центробежного очистителя. Промывку смазочной системы проводят при работе двигателя на режиме холостого хода.

Очистку фильтрующих элементов  смазочной системы выполняют  заменой смазочных фильтров одноразового пользования или промывкой центробежных фильтров.

Для смены фильтрующих  элементов фильтра очистки смазочного материала на двигателе автомобилей  КАМАЗ вывертывают сливные пробки на колпаках и сливают смазочный  материал из фильтров. Затем вывертывают  болт крепления колпака фильтра  и снимают колпак вместе с элементом, вынимают фильтрующий элемент из колпака (также снимают второй колпак и фильтрующий элемент), промывают  колпаки фильтров дизельным топливом, заменяют фильтрующие элементы и собирают фильтр в последовательности, обратной разборке. Сборка заканчивается проверкой герметичности соединений фильтра на работающем двигателе. При наличии подтекания подтягивают болты крепления колпаков. Если течь по уплотнению колпаков не устраняется подтягиванием, то заменяют резиновые уплотнительные прокладки.

Промывка системы вентиляции картера заключается в снятии и очистке трубки и шлангов, промывке воздушного фильтра. Трубки и шланги системы после промывки должны быть плотно соединены между собой, шланги не должны иметь разрывов, расслоений и разбуханий. Для промывки фильтра снимают его крышку, вывертывают центральный стяжной винт, снимают фильтр с двигателя и разбирают. Промывают клапан вентиляции картера ацетоном. После промывки фильтрующего элемента в корпус фильтра заливают некоторое количество смазочного материала для двигателя, собирают фильтр и устанавливают на двигатель в порядке, обратном разборке.

При мойке системы вентиляции картера двигателя ЗМЗ-53 промывают  фильтрующую набивку фильтра  вентиляции картера в керосине и  просушивают, смачивают фильтр вентиляции картера смазочным материалом для двигателей, снимают вытяжную трубку вентиляции, промывают ее керосином и прошивают. Затем ставят все детали на место в последовательности, обратной разборке.

Включение смазочного радиатора  необходимо при температуре воздуха  выше 20˚С, а также при работе автомобиля в особо тяжелых с большой нагрузкой и малыми скоростями движения.

 

 

 

3. Порядок разборки  и сборки агрегата с описание  приспособлений и инструмента  обеспечивающих рациональные приемы  работы

 

Сборку и испытания  смазочного насоса (двухсекционного).

Сборку насоса начинают с  предварительной сборки корпуса  верхней секции, крышке, корпуса нижней секции и вала. Корпус верхней секции устанавливают в зажимное приспособление. В отверстие в корпусе запрессовывают ось зубчатого колеса верхней секции. Ось в отверстие корпуса запрессовывают легкими ударами медного молотка, а в гнездо корпуса насоса – под прессом. При запрессовке оси используют направляющую втулку.

Аналогично устанавливают  ось зубчатого колеса в корпус нижней секции. Затем в отверстие  корпуса под перепускной клапан вставляется шарик, пружину, ставят прокладку и заворачивают пробку перепускного клапана.

При под сборке крышки насоса в отверстие редукционного клапана  вставляют плунжер, пружину и заворачивают пробку с прокладкой.

При сборке вала насоса в  его паз вставляют сегментную шпонку. Затем напрессовывают зубчатое колесо верхней секции так, чтобы  можно было надеть стопорное кольцо. После установки стопорного кольца зубчатое колесо запрессовывают до упора в кольцо и на валик надевают крышку насоса, второе стопорное кольцо, устанавливают шпонку и напрессовывают зубчатое колесо нижней секции до упора в кольцо.

Установку смазочного насоса в сборе на двигатель осуществляют по центрирующей втулке, установленной на валу, предварительно поставив уплотнительную прокладку. Крепят смазочный насос болтами с пружинными шайбами.

Проверка  деталей насоса.

Порядок выполнения.

1. После разборки все  детали насоса промойте керосином  или бензином, продуйте струей  сжатого воздуха, а затем осмотрите  корпус и крышку насоса; при  наличии трещин детали замените.

2. Проверьте набором щупов  зазоры между зубьями шестерен, а также между наружными диаметрами шестерен и стенками корпуса насоса, которые должны быть соответственно 0,15 мм (предельно допустимый 0,25 мм) и 0, 11–0,18 мм (предельно допустимый 0,25 мм).

3. Если зазоры превышают  предельные значения, то замените  шестерни, а при необходимости  и корпус насоса.

4. Щупом и линейкой  проверьте зазор между торцами  шестерен и плоскостью корпуса, который должен быть равен 0,066–0,161 мм (предельно допустимый 0,2 мм). Если зазор больше 0,2 мм, замените шестерни или корпус насоса в зависимости от того, что подверглось износу.

5. Проверьте зазор между  ведомой шестерней и ее осью, который должен быть 0, 017–0,057 (предельно  допустимый 0,1 мм), а также между валом насоса и отверстием в корпусе, этот зазор должен быть 0,016–0,055 (предельно допустимый 0,1 мм). Если зазоры превышают предельные, замените изношенные детали.

 

 

 

 

 

 

 

 

Используемая  литература

 

1. Устройство и эксплуатация автотранспортных средств – В.Л. Роговцев; А.Г. Пузанков; В.Д. Олфильд.
2. Техника автомобильного транспорта. Подвижной состав и эксплуатационные свойства – В.К. Вахлаков.
3. Техническое обслуживание и ремонт легкового автомобиля – А.А. Ханников.
4. Техническое обслуживание и ремонт автомобиля – В.М. васов.
5. Техническое обслуживание и ремонт автомобиля – С.И. Румянцев; А.Ф. Синельников; Ю.Л. Штоль.
6. Эксплуатация автомобилей и охрана труда на транспорте – Ю.Т. Чумаченко.