Описать сущность планово-предупредительной системы ППР

1.Описать сущность планово-предупредительной системы ППР.

Эта система представляет собой совокупность организационных  и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту  оборудования, проводимых профилактически  по заранее составленному плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.

Сущность системы ППР  заключается в проведении через  определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации.

Основными задачами системы  ППР являются снижение расходов на ремонт и повышение качества ремонта.

Все работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе  ППР подразделяются на:

· межремонтное обслуживание;

· периодические профилактические операций;

· плановые ремонты.

1. Межремонтное обслуживание  включает повседневный уход и  надзор за оборудованием. Правильная организация межремонтного обслуживания позволяет значительно удлинить сроки службы оборудования, сохранить высокое качество его работы, ускорить и удешевить плановые ремонты. К уходу и надзору за оборудованием относятся: соблюдение рабочими правил эксплуатации, ежедневная смазка и очистка станков, своевременное регулирование механизмов и устранение мелких неисправностей. Операции межремонтного обслуживания выполняются не нарушая процесса производства, так как производят их во время перерывов в работе агрегатов (обеденные, межсменные перерывы).

2. Периодические профилактические  операции включают: промывку оборудования, его проверку на точность и  осмотр, смену масла. Промывка  выполняется в нерабочее время,  без простоя оборудования. Смена масла производится по специальному графику и обычно совмещается с осмотром и плановыми ремонтами. Проверка оборудования на точность имеет целью установить состояние оборудования, узлов, деталей, износ которых вызывает потерю точности.

Осмотры оборудования производятся периодически по ремонтным персоналом цеха во время технологических перерывов в его работе или в нерабочее время.

3. Плановые ремонты  в зависимости от содержания  и трудоемкости выполнения работ  подразделяются на текущие, средние  и капитальные.

Текущий ремонт (малый) заключается  в замене небольшого количества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта

Средний ремонт заключается  в смене или исправлении отдельных  узлов или деталей оборудования. Он связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой.

     Капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления исправности оборудования и восстановления полного или близкого к полному ресурса.

Внеплановый ремонт - вид  ремонта, вызванный аварией оборудования, или не предусмотренный годовым  планом ремонт.

2. Описать процесс дефектации  деталей Описать различные способы  дефектации деталей. Начертить  поясняющие схемы, указати применяемое оборудование.

Очищенные детали подвергают дефектации с целью оценки их технического состояния, выявления  дефектов и установления возможности дальнейшего использования, необходимости ремонта или замены. При дефектации выявляют: износы рабочих поверхностей в виде изменений размеров и геометрической формы детали; наличие выкрошиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, рисок, задиров и т. п.; остаточные деформации в виде изгиба, скручивания, коробления; изменение физико-механических свойств в результате воздействия теплоты или среды.

Дефектацию  промытых и просушенных деталей  производят после их комплектования по узлам, которую необходимо выполнять аккуратно и внимательно. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом проверяют ее размеры

Способы выявления  дефектов:

1. Внешний осмотр. Позволяет определить значительную  часть дефектов: пробоины, вмятины,  явные трещины, сколы, выкрошивания  в подшипниках и зубчатых колесах,  коррозию и др.

2. Проверка на ощупь. Определяется износ и смятие резьбы на деталях, легкость проворота, наличие и относительная величина зазоров сопряженных деталей, плотность неподвижных соединений и др.

3. Простукивание. Деталь  легко остукивают мягким молотком  или рукояткой молотка с целью обнаружения трещин, о наличии которых свидетельствует дребезжащий звук.

4. Керосиновая проба. Проводится  с целью обнаружения трещины  и ее концов. Деталь либо погружают  на 15—20 мин в керосин, либо  предполагаемое дефектное место  смазывают керосином. Затем тщательно протирают и покрывают мелом. Выступающий из трещины керосин - увлажнит мел и четко проявит границы трещины.

5. Измерение. С помощью  измерительных инструментов и  средств определяется величина  износа и зазора в сопряженных  де« талях.

6. Проверка твердости.  По результатам замера твердости поверхности детали обнаруживаются изменения, произошедшие в материале детали в процессе ее эксплуатации.

7. Гидравлическое (пневматическое) испытание. Служит для обнаружения  трещин и раковин в корпусных деталях. С этой целью в корпусе заглушают все отверстия, кроме одного, через которое нагнетают жидкость под давлением 0,2— 0,3 МПа. Течь или запотевание стенок укажет на наличие трещины

8. Магнитный способ. Основан  на изменении величины и направления магнитного потока, проходящего через деталь, в местах с дефектами. Это изменение регистрируется нанесением на испытуемую деталь ферромагнитного порошка в сухом или взвешенном в керосине (трансформаторном масле) виде: порошок оседает по кромкам трещины. Применяются стационарные и переносные (для крупных деталей) магнитные дефектоскопы.

9. Ультразвуковой способ.

 Основан на свойстве  ультразвуковых волн отражаться от границы двух сред (металла и пустоты в виде трещины, раковины, непровара). Импульс, отраженный от дефектной полости, регистрируется на экране установки, определяя место дефекта и его размеры. Применяется ряд моделей ультразвуковых дефектоскопов.

10. Люминесцентный  способ. Основан на свойстве некоторых веществ светиться в ультрафиолетовых лучах. На поверхность детали кисточкой или погружением в ванну наносят флюоресцирующий раствор. Через 10—15 мин поверхность протирают, просушивают сжатым воздухом и наносят на нее тонкий слой порошка (углекислого магния, талька, силикагеля), впитывающего жидкость из трещин или пор. После этого деталь осматривают в затемненном помещении в ультрафиолетовых лучах. Свечение люминофора укажет расположение трещины. Используются стационарные и переносные дефектоскопы.

Пример1.

Пример 2

3. Описать основные правила Тех\безопасности  и О\труда при работах на  гальванических участках на участках  ремонта деталей с синтетическими материалами.

Все работающие в гальваническом цехе должны соблюдать следующие правила безопасности:

1. выполнять только порученную работу; работать на исправном оборудовании, пользуясь исправными инструментами и приспособлениями;

2. использовать инструмент только по его прямому назначению;

3. обо всех неисправностях и возникшей во время работы опасности для окружающих (отсутствие ограждений, неизолированные электропровода и токоведущие части оборудования, инструментов и т. д.) немедленно сообщать мастеру;

4. не поднимать тяжести сверх допустимой нормы (20 кг для женщин и 50 кг для мужчин);

5. в рабочем помещении не хранить личные вещи, не принимать пищу и воду, не курить.

Перед началом работы следует:

1. надевать рабочую одежду (халат, фартук, нарукавники, резиновые сапоги и перчатки, защитные очки) в зависимости от характера выполняемой работы;

2. внимательно осмотреть рабочее место и привести его в порядок: убрать все лишние предметы; разложить инструменты, приспособления, необходимые для работы материалы и детали в удобном и безопасном порядке, придерживаясь принципа: то, что берется левой рукой, должно находиться слева, а то, что правой,-- справа; подготовить индивидуальные средства защиты и проверить их исправность;

3. проверить, чтобы пол возле рабочего места был чистым, сухим, не загроможденным, а подвижная решетка -- исправной;

4.включить вентиляцию.

Во время работы необходимо:

1. содержать рабочее место в чистоте и порядке; своевременно очищать его от пролитого электролита и других загрязнений; не загромождать проходы и проезды, аккуратно складывать материалы и изделия, чтобы они не разваливались;

2. следить за исправностью оборудования, не допускать утечки электролитов;

3. заполнять ванны электролитами только при включенной приточно-вытяжной вентиляции под наблюдением мастера;

4. при составлении электролита кислоту добавлять к холодной воде и ни в коем случае не наоборот, так как это может привести к выбросу кислоты из сосуда; кислоту лить в воду тонкой струей, все время тщательно перемешивая раствор (добавлять кислоту к нагретой воде не допускается);

5. при приготовлении смесей кислот последней следует наливать серную кислоту;

6. пролитые кислоты и щелочи должны быть немедленно нейтрализованы и убраны: концентрированные кислоты обильно разбавляют водой, засыпают мелом до полной нейтрализации, затем полученную соль сметают и убирают;

7. переносить бутыли с кислотами разрешается только в исключительных случаях и на близкие расстояния, при этом бутыли переносят два человека на специальных носилках, переносить бутыль с кислотой на спине, плечах или прижатой к груди запрещается;

8. попавшие на открытые части тела брызги кислого электролита нужно смыть обильной струей воды, а затем 2 %-ным раствором соды и снова водой,; во всех случаях при попадании на тело кислоты или щелочи необходимо немедленно обработать пораженный участок водой (в течение 10 мин); для промывки глаз должны использоваться фонтанчики, установленные на рабочих местах;

9. необходимо помнить, что всякое предварительное протирание облитых кислотой или щелочью участков кожи только усугубляет ожог;

10. во избежание падения деталей в ванну с электролитом осмотр, чистка и закрепление их в приспособлении над поверхностью ванны запрещается;

11. при извлечении деталей из ванны необходимо сделать выдержку для стекания электролита в ванну;

12. штанги, подвески и аноды нужно чистить только мокрым способом, так как пыль цветных металлов ядовита и вдыхание ее может вызвать отравление;

13. для извлечения деталей из ванны следует пользоваться специальными приспособлениями или инструментами -- магнитами, щипцами, совками;

14. кислоты и щелочи, хранящиеся в бутылях, бидонах, канистрах или бочках на складах, цеховых или заводских площадках, должны иметь бирки или этикетки с четким обозначением наименования продукта;

15. спецодежду, загрязненную кислотами, щелочами и другими химическими веществами, следует немедленно снять и сдать в стирку.

После окончания работы нужно:

1. обесточить ванны, перекрыть воду и пар;

2.убрать рабочее место, почистить шланги, вынуть из ванны аноды и промыть трапы и пол;

3. убрать детали, приспособления и инструменты в от¬веденные места;

4. снять спецодежду и защитные средства, почистить и сложить их;

5. вымыть руки и лицо теплой водой с мылом или принять душ.

 

 

 

Список использованной литературы

1. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: учебно-методическое пособие. - М.: Финансы и статистика, 2002

2. Ребрин Ю.И. Основы экономики и управления производством: Конспект лекций. - Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2000.

3. Организация гальванического  производства. Виноградов С.С., М «Глобус» 2005 год.

4. . Производственная  санитария и гигиена труда.  Уч. пос. для вузов, Глебова  Е.В., М. Высш. шк., 2005 год.