Ремонт форсунки дизеля Д49

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.3.Структурная  схема технологии ремонта.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.4 Разработка  технологических документов: маршрутной  и операционной карт – МК  и ОК, технологической инструкции  – ТИ, карты эскизов – КЭ.

Маршрутная карта является документом, содержащим описание  операций производимых при ремонте форсунки, а также материалы, используемые при  этом, производимые действия  и оборудование. Большая часть этой информации представлена в виде кодов, которые выбраны согласно справочников единой системы организации курсового и дипломного проектирования. Применив соответствующий справочник, человек, ознакомленный с этой системой всегда сможет восстановить последовательность технического обслуживания и ремонта сборочной единицы.

Технологическая инструкция представляет собой документ, содержащий более подробное описание ключевых операций в процессе ремонта представленных уже не в виде кодов, а описанных техническим языком с помощью слов.

Карта эскизов содержит эскизы и рисунки, прилагаемые к курсовому проекту как наглядное пособие, для того чтобы облегчить восприятие информации в процессе изучения курсового проекта.

Маршрутная и операционная карта, а также карта эскизов и технологическая инструкция выполнены в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1105-84; ГОСТ 3.1118-82. Они также удовлетворяют требованиям единой системы проектирования дипломных и курсовых проектов.

Вышеперечисленные документы приведены в приложении.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.5. Разборка, восстановление, сборка сборочной единицы и ее испытание. Контроль качества ремонта.

Для разборки форсунки необходимо:

- снять защитные колпачки с  форсунки, установить форсунку на  приспособление, отпустить контргайку;

- вывернуть регулировочную пробку  до момента ослабления пружины, отвернуть и снять стакан;

- вынуть из щелевого фильтра  толкатель, установить на корпус  форсунки приспособление, удалить  из корпуса форсунки щелевой  фильтр с уплотнительным кольцом;

- снять корпус форсунки с  приспособления и, поворачивая его  резьбовой частью под стакан вниз, вынуть из корпуса детали распылителя и сопловой наконечник (при повороте корпуса форсунки принимать меры предосторожности, исключающие падение деталей распылителя);

- вывернуть регулировочную пробку  из стакана, вынуть пружину и  тарелку пружины;

- снять со щелевого фильтра  уплотнительное кольцо, снять с  корпуса форсунки уплотнительные  прокладки (при необходимости негодные  прокладки заменить);

- произвести обмывку деталей  форсунки;

- после промывки детали собрать  по парам и проверить легкость их перемещения (в случае заедания повторно промыть).

Восстановление форсунки.

Дело в том что для восстановления пригодны лишь некоторые части форсунки и лишь при определенных неисправностях, такие как например при:

 Потеря плотности распылителем, подтекание топлива, отсутствие нормального распыла. При этом рекомендуется  восстановить притирочные конусы корпуса распылителя и иглы до чертежных размеров. Проверить подъем иглы и разработку распиливающих отверстий. Разрешается перепаровка деталей распылителя.

Трещина в трубке высокого давления, повреждения конуса трубки.  Рекомендуется трещину устранить постановкой соединительной муфты на резьбе с последующей обваркой. Поврежденный конус заменить на новый и приварить

Нарушена регулировка величины выхода носка распылителя форсунки из цилиндровой крышки. Проверить выход носка форсунки по шаблону и отрегулировать прокладкой

Другие Неисправности либо не подлежат восстановлению, либо восстановление их затруднительно, поэтому гораздо проще заменить деталь на новую. 

Для сборки форсунки необходимо:

- промыть детали форсунки (при  промывке обратить особое внимание  на чистоту внутренних каналов  и полостей);

- завести в корпус распылителя  иглу, проверить её перемещение  в корпусе поставить на место ограничитель подъёма иглы;

- повернуть собранный распылитель  острием иглы вверх, придерживать  пальцем детали от выпадения  из корпуса, установить на корпус  распылителя сопловой наконечник  с уплотнительной прокладкой (царапины  и забоины на уплотняющих поверхностях прокладки не допускаются, уплотнительная прокладка должна быть отожжена);

- завести корпус форсунки на  собранный комплект деталей так  чтобы монтажный выступ в корпусе  совпал с соответствующим срезом  в сопловом наконечнике, повернуть  корпус форсунки на 180 градусов и установить на приспособление для сбора форсунки (перед установкой на приспособление проверить, чтобы сопловой наконечник своим срезом заходил в выступ корпуса форсунки, при необходимости установить на место сопловой наконечник);

- поставить на щелевой фильтр уплотнительное кольцо, установить корпус форсунки щелевой фильтр, вставить на место толкатель;

- завести стакан в тарелку, пружину  завернуть до упора в пружину  пробку регулировочную, навернуть  на нее от руки контргайку;

- завернуть стакан в корпус форсунки закрепить, поверить выход наконечника из корпуса форсунки;

- установить на корпус форсунки  уплотнительную прокладку, поставить  на место защитные колпачки.

Испытание форсунки

Окончательно собранную форсунку испытывают и регулируют на типовом стенде с ручным приводом, применяя профильтрованное топливо. На стенде (См  КЭ) смонтированы топливный насос 9, привод 10 и манометр 6. Между наконечником 2 и винтом 5 устанавливают форсунку, штуцер которой соединяют с нагнетательным трубопроводом высокого давления 14 насоса 9. К этому же трубопроводу присоединяют манометр 6. Бак / стенда служит резервуаром для топлива. На стенде определяют герметичность соединений форсунки и "запорного конуса распылителя, гидравлическую плотность распылителя и качество распыливания и отсечки топлива и регулируют затяжку пружины.

 Герметичность соединений форсунки и запорного конуса распылителя проверяют в течение 2 мин давлением в системе стенда 400 кгс/см2. Пропуск и «подтекание» топлива в соединениях не допускаются. Гидравлическую плотность каждого распылителя контролируют дважды по времени падения давления на 50 кгс/см2 от 400 кгс/см2 для распылителя дизеля K6S310DR и от 380 кгс/см2 для распылителя дизеля 6S31QDR, при этом время падения давления составляет для нового распылителя 10—35 с и для распылителя, прошедшего ремонт, 7—35 с. Распылитель, гидравлическая плотность которого менее 4 с, бракуют. Регулировку затяжки пружины форсунки производят таким образом, чтобы при медленном нажатии на рычаг стенда игла приподнималась при давлении топлива 300±5 кгс/см3 для дизеля K6S310DR и 270 ± 10 кгс/см2 для дизеля 6S310DR.

Контроль качества ремонта.

При контроле качества ремонта  особое внимание уделяют качеству распыла топлива и отсутствию подтеканий в соединениях форсунки.

Качество распыливания и отсечку топлива форсункой проверяют при быстром опускании рычага стенда (при 30—40 качаниях рычага стенда в минуту). Нормально работающая форсунка впрыскивает топливо в туманообразном виде. Длина и форма конусообразных факелов топлива из всех распыливающих отверстий распылителя должна быть одинакова. Начало и конец каждого впрыска должны сопровождаться четким и резким звуком, а факел топлива как бы отсекаться от кончика распылителя. Подтекание топлива в виде капель или «подвпрысков», слабых струй, а также сплошные струи топлива свидетельствуют о некачественной работе форсунки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.6 .Организация  рабочего места. Оборудование, применяемое  при ремонте.

Рабочее место слесаря по ремонту топливной аппаратуры должно содержаться  в чистоте т.к.  к этому его обязывает важность и трудоемкость производимых операций: прецизионные пары применяемые в форсунках должны быть максимально защищены от воздействия внешних факторов пыли и грязи. Инструмент, применяемый при ремонте должен быть исправен и так же содержаться в чистоте. Рабочее место должно отвечать требованиям эргономики, быть удобным в работе, хорошо освещенным и отвечать всем современным требованиям производства.

Оборудование, применяемое для ремонта.

Верстак или специально оборудованный стол, топливный стенд А106.02. для проверки работы форсунки, топливо для проверки распыла, рожковые и накидные ключи, обтирочная ветошь, тиски, магнитная проволока, плоскогубцы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.7. Техника безопасности в отделении при ремонте. Устранение опасных и вредных факторов.

Не секрет что во время производственного процесса  рабочих ожидает множество опасностей. Чтобы избежать этих опасностей, нужно владеть безопасными приемами труда. Необходимо помнить, что нельзя курить и использовать открытый огонь в местах нахождения горюче-смазочных материалов. Использовать каску во время работы с кран- балкой.  Проявлять особую бдительность и внимательность при работе кран балки и автокары, чтобы не попасть под груз. Вывешивать специальные предупреждающие плакаты при работе с электроустановками. Использовать средства индивидуальной защиты, такие как очки, перчатки, рукавицы, спецодежда. Следить за состоянием  спецодежды: чтобы она была чистой, имела надлежащий вид. Не работать в перчатках и рукавицах на станках с вращающимися частями. Соблюдение этих правил позволит оградить себя от опасностей во время производственного процесса.

СРЕДСТВА БОРЬБЫ С ШУМОМ И ВИБРАЦИЕЙ

Основными методами борьбы с производственным шумом и вибрацией на предприятиях железнодорожного транспорта являются уменьшение шума в источнике возникновения; звукопоглощение и вибропоглощение; звукоизоляция и виброизоляция; постановка глушителей шума; рациональное размещение цехов и оборудования, имеющих интенсивные источники шума; применение средств индивидуальной защиты; организация рационального режима труда и отдыха для работающих в шумных цехах.

Шум в источнике может быть уменьшен изменением технологического процесса, позволяющего заменить шумное оборудование малошумным например, замена пневматической клепки сваркой значительно уменьшает производственный шум. Замена кузнечных молотов прессами, а штамповки прессовкой, повышение точности изготовления зубчатых шестерен, уменьшение люфтов и допусков, улучшение статической и динамической балансировки движущихся частей машин также приводят к значительному снижению шумности

Интенсивный производственный шум, вызванный вибрацией, можно уменьшить покрытием вибрирующей поверхности материалом с большим внутренним трением (резиной, асбестом, битумом и др.). При наличии покрытий часть звуковой энергии, излучаемой вибрирующей поверхностью, поглощается. Эффективность поглощения зависит от плотности прилегания материала к вибрирующей поверхности. Чем больше плотность прилегания, тем выше эффект поглощения. Примером снижения шума за счет уменьшения колебаний путем поглощения части энергии может служить правочная плита, установленная на битумизированный войлок или листовую резину.

Около 30% оборудования на производстве создают шум повышенного уровня из-за неудовлетворительного технического содержания механизмов, поэтому улучшение их текущего содержания является  важным  фактором  снижения  шума.

В тех случаях, когда комплекс мероприятий по борьбе с шумом в источнике не дает желаемого снижения шума, применяют звукопоглощение, звукоизоляцию, виброизоляцию, вибропоглощение.

Уменьшение шума звукопоглощением основано на способности ряда материалов поглощать звуки. Поглощение звука обусловлено переходом колебательной энергии в тепло за счет трения в звукопоглотителе и характеризуется коэффициентом звукопоглощения (табл. 6.16). Материалы, имеющие хорошие звукопоглощающие свойства, сравнительно легки и пористы (минеральный войлок, стекловата и др.).

Звукоизоляция — это метод снижения шума путем создания конструкций, препятствующих распространению шума из одного в другое изолируемое помещение. Звукоизолирующие конструкции изготовляют из плотных твердых материалов, хорошо препятствующих распространению шума (металл, дерево, пластмасса).

Звукоизолирующие свойства конструкции характеризуются собственной звукоизоляцией, пол которой понимают степень ослабления уровней звукового давления в децибелах.

На предприятиях железнодорожного транспорта метод звукоизоляции может быть применен для изоляции отдельных шумных помещений или шумных агрегатов в цехе. Шумные агрегаты можно изолировать с помощью кожухов, устанавливаемых без жестких связей на оборудовании. В котельных, компрессорных, а также при реостатных испытаниях тепловозов воздействие шума может быть уменьшено устройством звукоизолирующих кабин для обслуживающего персонала с выводом в эти кабины органов управления и контроля или автоматизацией данного технологического процесса.

Виброизоляция — это устранение жестких связей между неуравновешенными машинами и конструкцией здания. Для этого между источником вибрации и фундаментом помещают упругие прокладки (пружины, резину и др.). По периметру фундамента устраивают воздушный разрыв шириной не менее 70 мм.