Система змащення автомобіля Таврія. Сучасні технології машинобудування

3 ТЕХНІЧНЕ ОБСЛУГОВУВАННЯ СИСТЕМИ ЗМАЩЕННЯ

Заміна масла

Під час експлуатації автомобіля рівень масла в картері двигуна підтримуйте поблизу верхньої мітки масловимірювача.

При перевірці рівня масла автомобіль повинен бути встановлений на горизонтальній площадці. Найбільш правильно перевіряти рівень масла через 3 ... 5 хв після зупинки прогрітого двигуна.

Масло заливайте в масляний картер через маслозаливну горловину, розташовану на кришці головки циліндрів

При заливанні рекомендується користуватися лійкою з дрібною сіткою.

При зміні масла зливайте його з прогрітого двигуна через отвір, розташоване в нижній частині масляного картера, попередньо відверніть пробку і зніміть прокладку. При цьому відкрийте кришку маслозаливної горловини. Після зливу масла з картера, після пробігу 45000 км рекомендується промити систему змащення двигуна, для чого загорніть зливну пробку, залийте 2,5...2,75 л миючого масла і дайте двигуну пропрацювати на холостому ходу з частотою обертання колінчастого вала 950 ...1050 хв-1 (об/хв) протягом 10 хв.

Потім промивне масло злийте, замініть масляний фільтр і залийте 3,45 л чистого масла.

Пустіть двигун, прогрійте його і зупиніть через 3-5 хв, перевірте рівень масла і при необхідності долийте по верхню позначку масло-вимірювача.

У разі необхідності перевірки міток на масловимірюальному стрижні покажчика рівня масла, встановіть новий масляний фільтр, залийте 2,45 л масла в масляний картер двигуна. Пустіть двигун і дайте пропрацювати 3 ... 5 хв для заповнення системи змащення, потім зупините його і через 3 ... 5 хв перевірте нижню позначку, потім долийте один літр масла і перевірте верхню позначку.

Усунення течі в системі мастила.

Течія масла з-під передньої манжети колінчастого вала виявляється по патьоках на корпусі масляного насоса, текти з-під манжети розподільного вала - по патьоків на торці головки циліндрів.

Для заміни передній манжети зніміть силовий агрегат з автомобіля, порядок операцій описаний в розділі "Зняття і установка силового агрегату". Зніміть масляний насос, виконавши необхідні операції розділу "Розбирання двигуна" і замініть в корпусі масляного насоса манжету, як зазначено в розділі "Перевірка стану манжет колінчастого валу".

Встановіть масляний насос на двигун, як зазначено в розділі "Збірка двигуна" і зробіть збірку в зворотній послідовності.

Для заміни манжети розподільного вала без зняття силового агрегату з автомобіля зніміть головку циліндрів, вийміть з головки розподільний вал і замініть манжету.

Текти задньої манжети колінчастого вала виявляється зазвичай при появі масла в роз'ємі картера двигуна і картера зчеплення або при пробуксовці зчеплення.
Для заміни цієї манжети зніміть силовий агрегат з автомобіля, від'єднайте коробку передач і, знявши маховик і утримувач, замініть манжету.

Виявлення та усунення причин падіння тиску в системі мастила.

Якщо лампочка, що сигналізує про аварійний тиск масла, не гасне при русі автомобіля зі швидкістю вище 40 км/год на четвертій передачі при температурі масла 80 ... 85 ° С, це свідчить про падіння тиску в системі мастила нижче гранично допустимого і вказує про необхідності ремонту. Можливі причини падіння тиску перераховані в розділі "Основні несправності та методи їх усунення".

Висновок про падіння тиску через збільшених зазорів в підшипниках колінчастого вала можна прийняти, лише переконавшись у відсутності інших причин. При цьому обов'язково переконатися у справності редукційного клапана (розташований в масляному насосі).

Масляний фільтр (рис. 2) - повнопотоковий, з основним паперовим фільтруючим елементом 10, перепускним клапаном 2 і протидренажним клапаном 7.

Рисунок 2

Масляний фільтр

1 - корпус фільтру; 2 - перепускний клапан; 3 - пружина перепускного клапана, 4 - центральна порожнину; 5 - зовнішня порожнину; 6 - різьбовий отвір; 7 - протидренажний клапан; 8 - впускні отвори; 9-прокладка фільтру; 10 - фільтруючий елемент

Кріпиться фільтр на спеціальному різьбовому штуцері. Ущільнення забезпечується гумовою прокладкою 9.

Фільтр нерозбірний і встановлений горизонтально на лівій частині блоку двигуна. він змонтований в сталевому штампованому корпусі і замінюється в зборі.
Фільтр включений послідовно в головну масляну магістраль двигуна безпосередньо після масляного насоса. Таким чином забезпечується очистка всього масла, підводимого під тиском до тертьових поверхонь. Масло проходить через пори паперового і пластмасового фільтруючих елементів, очищається при цьому від забруднень і надходить у центральну порожнину, звідки через отвір штуцера потрапляє в головний масляний канал блоку двигуна.

При надмірному забрудненні фільтруючого елемента або при підвищеній в'язкості застосовуваного масла за рахунок перепаду тиску між зовнішньою 5 та центральної 4 порожнинами фільтра відкривається перепускний клапан 2, що пропускає в масляну магістраль неочищена олія. Таким чином, тертьові поверхні будуть позбавлені від масляного голодування.

Крім перепускного клапана 2, фільтр має протидренажний клапан 7, виконаний у вигляді манжети зі спеціальної гуми. Він пропускає масло в фільтр і не дозволяє йому витекти в масляний картер.

Отже, порожнину фільтра і частина каналів системи змащення при вимкненому двигуні виявляються заповненими маслом.

Масляний фільтр змінюється після пробігу автомобілів перших 5000 км, а потім після пробігу кожних 15 000 км.

Система вентиляції картера

При роботі двигуна в його картер через нещільності прилягання деталей поршневої групи і клапанного механізму потрапляють пари палива та продукти згорання. Взаємодіючи з розпиленим нагрітим маслом, ці речовини сприяють утворенню піни, різних відкладень летючих речовин, які разом з продуктами згорання об'єднуються під загальною назвою "картерні гази".

Крім того, проникаючі в картер відпрацьовані гази можуть створити в ньому надлишковий тиск, що сприяє витіканню масла з двигуна через ущільнення.

Для видалення картерних газів і зниження тиску у внутрішній порожнині картера в двигуні застосована примусова система вентиляції картера закритого типу (рис. 3). Система вентиляції включає в себе кришку 9 головки циліндрів з штуцером, прокладку 8 і масловідбивач 10.

Рисунок 3

Схема системи вентиляції картерних газів

1 - блок циліндрів; 2 - головка циліндрів; 3 - впускний колектор, 4 - трубка відсмоктування картерних газів в карбюратор, 5 - карбюратор, 6 - повітряний фільтр; 7 - шланг вентиляції картера; 8 - прокладка; 9 - кришка головки циліндрів; 10 - масловідбивач; Б - калібрований отвір діаметром 1,5 мм

Система забезпечує відсмоктування картерних газів в очищену порожнину повітряного фільтра і під дросельну заслінку змішувальної камери карбюратора через каліброване отвір діаметром 1,5 мм, для їх допалювання.

Такий пристрій вентиляції картера дозволяє регулювати кількість відсмоктується з картера газів в залежності від режиму роботи двигуна.

При холостому ході двигуна, а також його роботі на малих навантаженнях відсмоктування картерних газів відбувається в змішувальну камеру під дросельну заслінку карбюратора.

З відкриттям дросельної заслінки розрідження в змішувальній камері зменшується, а швидкість потоку і кількість повітря, що проходить через повітряний фільтр, збільшується, забезпечуючи найбільший відсмоктування картерних газів через повітряний фільтр.

Промивання системи вентиляції картера

Для промивання від'єднайте шланги, зніміть кришку головки циліндрів і зніміть з неї масло відбивач. Промийте бензином або гасом шланги і масловідбивач, а також трубку відсмоктування картерних газів в карбюраторі.

Перевірте чистоту внутрішньої поверхні шлангів і герметичність їх з'єднання в місцях затягування хомутів.

Масляний насос (рис. 4) шестеренчатого типу внутрішнього зачеплення, односекційний, встановлений в передній частині блоку циліндрів.
Корпус 1 відлитий з алюмінієвого сплаву і одночасно він є передній кришкою блоку циліндрів.

У корпусі розташовані ведуча 5 і ведена 4 шестерні, редукційний клапан 7 і манжета 6 переднього носка колінчастого вала.

Ведуча шестерня 5 має проточку 0 39 мм для установки на виступ корпусу насоса і виступи В, якими наводиться в обертання безпосередньо від носка колінчастого вала, що має лиски.

Відома шестерня 4 вільно обертається в розточенні корпусу, в нижній частині її внутрішні зуби входять в зачеплення з зовнішніми зубами ведучої шестерні.

Кришка 2 масляного насоса сталева шліфована, кріпиться до корпусу шістьма гвинтами Мб. Між корпусом і кришкою прокладка не ставиться.

Рисунок 4

Масляний насос

1 - корпус, 2 - кришка, 3 - гвинт, 4 - ведена шестерня; 5 - провідна шестерня; 6 - манжета; 7 - кульковий редукційний клапан, 8 - пружина редукційного клапана; 9 - пробка редукційного клапана; 10 - прокладка пробки; 11 - заглушка; В - виступ на веденої шестірні; А - порожнина розрідження; Б - нагнітає порожнину; вид Д - зі знятою кришкою

Для захисту каналів і ущільнень від руйнування при надмірному підвищенні тиску масла служить редукційний клапан. Діаметр кульки 7 і жорсткість його пружини підібрані так, що при збільшенні тиску в системі мастила вище 0,55 МПа (5,5 кгс/см2) клапан відкривається і перепускає частина масла в блок циліндрів.

4 ОХОРОНА ПРАЦІ

Поняття «охорона праці» визначено статтею 1 Закону України «Про охорону праці». Охорона праці – це система правових, соціально – економічних, організаційно – технічних, санітарно – гігієнічних і лікувально–профілактичних заходів та засобів, спрямованих на збереження життя, здоров’я і працездатності людини у процесі трудової діяльності.

Головною метою охорони праці є створення на кожному робочому місці безпечних умов праці, безпечної експлуатації обладнання, зменшення або повна нейтралізація дії шкідливих  і небезпечних виробничих факторів на організм людини і, як наслідок, зниження рівня виробничого травматизму та професійних захворювань.

- Електрозварювальні роботи мають виконуватися в спеціальних кабінах, що, як правило, влаштовуються біля темної стіни розмірами від 1,5x1,5 до 2,5x2,5 м. Висота стін кабіни — 1,8 м; для вентиляції стіни не доводять до підлоги на 25 см. Підлога в кабіні має бути цегляною або бетонною. Стіни кабіни мають бути пофарбовані ззовні темною фарбою, а всередині — світлою матовою, що містить оксид цинку (цинковими білилами). Ця фарба розсіює світловий потік і водночас інтенсивно поглинає ультрафіолетове випромінювання.

-  Стіл електрозварника має бути покритий сталевою або чавунною плитою.

- Відстань між столом електрозварника та стіною кабіни має становити не менш як 0,8 м.

-  Зварювальний генератор має бути розміщений якомога ближче до стола зварника (на відстані 150...200 мм).

-  Під час проектування та організації зварювального відділення мають бути влаштовані проходи й проїзди завширшки відповідно 1...1,5 та 2,5 м. Висота зварювального приміщення - 4,5...6 м.

-  У зварювальному відділенні має бути передбачена загально-обмінна припливно-витяжна та місцева витяжна вентиляція.

-  Температура у приміщенні зварювального відділення має бути не нижчою, ніж 12...15 °С.

-  Під час роботи електрозварника на відкритому повітрі для захисту від опадів, вітру та сонячних променів мають бути передбачені палатки, зонти або навіси з тканин, просочених вогнестійкою сумішшю, а для захисту від випромінювань зварювальної дуги — ширми заввишки не менш як 1,2 м.

- Електрозварювальні роботи супроводжуються ультрафіолетовим випромінюванням. Якщо дивитися незахищеними очима на світло дуги, то з'являються сильний біль в очах, спазми повік, сльозотеча, світлобоязнь, запалення очей. У таких випадках рекомендується негайно звернутися до лікаря. Перша долікарська допомога полягає в забезпеченні повного спокою для очей і прикладанні холодних примочок.

-  Для охорони очей зварника від променів  електричної дуги мають застосовуватися щитки та шлеми з  фібри чорного матового кольору із захисними стеклами (світлофільтрами). Н е  м о ж н а користуватися випадковими кольоровими стеклами, оскільки вони не забезпечують захисту очей від невидимого інфрачервоного випромінювання зварювальної дуги, яке спричинює хронічне захворювання очей.

- Вміст у повітрі зварювальних приміщень пилу від окиснення парів металу має не перевищувати 3 мг/м3.

- Вміст у повітрі оксиду вуглецю має не перевищувати 10...20 мг/м3.

- Для видаляння шкідливих газів (оксидів міді, марганцю, фтористих сполук тощо) та пилу над постійними місцями зварювання мають бути влаштовані місцеві відсмоктування з установленням вентиляційних зонтів.